kaizen_nedirKaizen, Japonca da ?daha iyisi için değişmek?, ?gelişme? anlamına gelir.

Sürekli olarak maliyeti, kalite problemlerini, teslim sürelerini azaltmaya yönelik düşünmeyi savunan bir iş felsefesi olan Kaizen, bunun için hızlı (adımlar küçük de olsa yeterlidir, büyük adımlardan çok süreklilik önemlidir) gerçekleştirilen takım çalışması yöntemini kullanmayı önerir.

Kaizen kavramının 4 elemanı vardır :

? Kalite
? Çaba
? Geliştirme arzusu
? Karşılıklı ilişki (takım çalışması)

Değişken Maliyet miktara orantılı olarak azalan veya artan maliyettir. Örneğin bir iş merkezinin harcadığı ?Enerji? üretime göre değişkendir. Değişken Maliyet ile Sabit Maliyet toplandığında Toplam Maliyet bulunur.

degisken_maliyet

Değişken Maliyet her zaman doğrusal bir ilişki içinde olmayabilir, miktarın artış veya azalışına göre sıçrama veya basamaklı olarak da değişiyor olabilir.

1. Maliyetler azaltılırken kalite seviyesi yükseltilebilir.

2. Kalitenin arttırılması rekabet avantajı sağlar, dolayısı ile kalitenin mümkün olan en yüksek seviyeye çıkartılması hedeftir.

3. Hedeften sapmanın her türü varyans ve kayıptır, dolayısı ile bütün sapmalar en aza indirilmelidir.

4. Kalite, müşteri tarafından algılanan değerlerdir, dolayısı ile bugün ve yarın müşterimizin beklentilerini keşfetmeli ve onları aşmalıyız.

5. Ürünlerimizi müşterilerimizin beklentilerine uygun dizayn etmeliyiz, onu yaratan prosesleri standardize etmeliyiz ve bütün bunların yanında özel istekleri de karşılayabilmeliyiz.

6. Yönetim sistemi kontrol eden birim olduğuna göre kalite iyileştirilmesi yönetim ile başlar.

7. Hata, bozuk ürün ve varyansları anında bulmalı ve bu bilgiyi anında geri beslemeliyiz.

8. Proses içindeki hataları anında giderebilmeli ve bir daha olmalarını kesin olarak engellemeliyiz.

9. Olabilecek hataları önceden tahmin edebilmeli ve onları engellemeliyiz.

10. Prosesin kontrol altında olduğunu istatistiki metodlar kullanarak ölçebilmeliyiz.

11. Standartlarımızdan olan sapmalar iki çeşittir; rastlantısal olanlar ve sebebi olanlar. Bunlardan sebebi olanları ayırmalıyız.

Planlı Bakım sisteminiz 3 farklı bakış açısı ile planlı emirler üretebilir; bunlar Periyodik, Önleyici ve Kestirimci olarak isimlendirilirler.

Periyodik Bakım : Önceden belirlenmiş zaman aralıkları ile tekrarlanan, takvime bağlı bakım yapmayı ifade eder. Örneğin haftada 1, 2 ayda 1, her Cuma günü gibi tanımlanıyor olabilir.

Önleyici Bakım : Genellikle cihazın kullanımına orantılı olarak tarif edilen bakım türüdür. Cihazın üzerindeki sayaçlar, bir araç ise yaptığı kilometre veya cihazın elektrik, su sayaçları gibi kullanıma orantılı parametrelerine göre planlanıyor olabilir.

Kestirimci Bakım : Cihazın üzerinde ölçülen değerlere veya ürettiği ürünlerde yapılan ölçümlere göre karar verilen bakım yapma şeklidir. Örneğin vibrasyon değeri, bir noktadan ölçülen elektriksel değerler vs… gibi ölçümlerin belirlenen noktanın altında veya üstünde olmasına göre iş emirleri tetiklenirler.

oee_cp

OEE (Overall Equipment Effectiveness), bir makine,tezgah veya ekipmandan işletmenin ne oranda yararlanabildiğini gösteren ve iyileştirme çalışmalarında baz alınabilecek bir ölçüm tekniğidir. OEE (Toplam Ekipman Etkinliği) aşağıdaki parametreler dikkate alınarak hesaplanır:

1- Ekipmanın kullanılabilirlik oranı (Availability)

Kullanılabilirlik = (Planlanmış Üretim Süresi -Plansız Duruş) / Planlanmış Üretim Süresi

2-Performans Oranı

Performans = (Standart Çevrim Zamanı*Üretim Miktarı) / (Planlanmış Üretim Süresi – Plansız Duruş)

3-Kalite Oranı

Kalite = Sağlam Ürün Miktarı / Toplam Üretim Miktarı

OEE= Kullanılabilirlik * Performans * Kalite * 1 00

OEE değerinin en arzu edilen değeri “100″ olmasıdır, bu durumda hem her şey yolunda hem de her şey planlandığı gibidir. OEE parametresinin iyileştirme çalışmaları için bir gösterge olması formülünde planlanmayan duruş, sağlam olmayan ürün miktarı ve hedeflenen üretim hızından sapmanın hep beraber yer almasıdır. Şirket hem OEE değerini hem de nasıl oluştuğunu izleyerek kendisine göre bir yol çizebilir.

OEE Kitabı için tıklayınız >>>

Arıza Oranı (Failure Rate)  veya Plansız Duruş Gerçekleşme İhtimali diye tanımlanan değer bir ihtimal oranıdır.

Formülü :

Arıza Oranı = Plansız Duruş Sayısı / Çalışma Süresi

Örneğin 200 saat çalışmış olan bir tezgah bu dönem içinde 18 kez plansız olarak durmuş ise Arıza Oranı 0,09 olacaktır . Bu değer  ?bir birim zaman içinde plansız duruş olma ihtimali? olarak düşünülmelidir.Diğer bir deyimle bu örneğimizdeki tezgahın 1 saat içinde plansız duruşa maruz kalma ihtimali % 9′dur.

arizaorani_bakim_yonetimi

Yukarıdaki Arıza Oranı grafiği bize bu iş merkezinin giderek daha iyi duruma getirildiğini göstermektedir. Bu tezgahın MTBF değeri yükselirken MTTR değeri azalıyor olmalıdır.

Arıza Oranı, Bakım Yönetimi için kullanılan anahtar performans kriterlerinden birisidir.

Stok Devir Hızı (Inventory Turn), klasik olarak ortalama stok miktarının bir dönem içinde kaç kez üst üste konduğunda satılan mal maliyetini oluşturduğunu gösterir.

Normal şartlarda yıllık olarak hesaplanan bu göstergenin formülü aşağıdaki gibidir, değerler parasaldır.

davulcutaktTakt Time talebin karşılanması için gereken üretime ayrılan maksimum süre olarak tanımlanabilir, diğer bir deyimle “çevrim süresidir”. Karışıklığı arttırmadan formülü ile devam edelim :

T1 : 1 gün içinde net çalışma süresi (dakika / gün)

(Net Çalışma Süresi çalışma için ayrılmış olan toplam sürenin içinden molalar ve planlanmış duruşların (bakım, toplantı vs…) düşülmesinden sonra kalan süredir)

T2 : 1 gün içinde karşılanması gereken talep (miktar / gün)

Takt Time = T1 / T2

Bir örnek yapalım :

Bir vardiyanız 8 saat / 480 dakika olsun. Vardiya süresince 30 dakika yemek molası, 30 dakika çay molaları,10 dakika toplantı, 10 dakika periyodik bakım için harcanacak olsun, bu durumda Net Çalışma Süresi = 480 – 30 – 30 – 10 – 10 = 400 dakikadır.

Eğer günlük talep 200 adet ise her 2 dakikada 1 adet ürün kapıdan çıkmalıdır (400 / 200 = 2). Bu durumda hat üzerinde yer alan her operasyonun bir adet için 2 dakika veya daha kısa sürede tamamlanması gerekmektedir (yavaş olan makina veya montaj gruplarının hat üzerinde 1 taneden fazla yer alması gerekir, zincirin zayıf halkası en yavaş veya en güvenilmez olanıdır).

Takt Time bir operasyonun ne kadar sürmesi gerektiği şeklinde düşünülmemelidir ve sadece talep veya net çalışma süresinin değişmesi ile değişir. İşletmenin operasyon sürelerini kısaltması Takt Time’ı değiştirmez ancak olası kayıplara karşı tampon kapasite sağlanmış olur ama aksiliklerin sayısını azaltarak “net çalışma süresini” daha yüksek veya daha güvenilir bir seviyeye taşıyabilir.

Takt Time iş ortamında her türlü operasyon için – üretim eylemi, müşteri servisi, çağrı merkezi operasyonu, ürün teslimatı – kullanılabilir ancak en yaygın olarak üretim yapılan yerlerde uygulanmaktadır.

Takt Time bütün operasyonlar adımları için bir üst limit çizdiği için işletmeyi daha verimli ve hızlı olmaya sevk eder ancak diğer yandan kısaldıkça sistem üzerinde baskı artar (talebin artması veya problemlerin net çalışma süresini azaltması sonucu olabilir).

takttime

Yukarıda yer alan 2 grafikte Takt Time uygulamasının nasıl limit çizgisi oluşturduğunu görüyorsunuz. 1′inci grafikte 4 numaralı operasyonun uyulması gereken takt time süresinden uzun olduğunu görüyoruz, doğal olarak bu durumda hedeflenen sayı üretilemeyecektir. Yapılan çalışma sonucu 4 numaralı işlem kısaltılmış buna karşılık 1, 6 ve 7 nolu işlemlerin çevrim süresi artmıştır (takt time’dan kısa olduğu sürece herhangi bir işlemin çevrim süresinin uzaması üretilen sayıyı değiştirmez ancak üretimin içinde oluşacak problemlerin sonucu etkileme ihtimalini – kırılganlığını – arttırır).

Her yöntemin her durumda geçerli olmadığı gibi Takt Time uygulaması ritmik, sürekli ve düzenli üretilen ürünlerin hatları için geçerlidir. Her an farklı bir sipariş alıp onu yetiştirmek zorunda olan işletmeler için çok geçerli olmayabilir.

Not : Takt Time JIT’in 3 elemanından birisidir, diğer ikisi ise çekme sistemi ve küçük parti büyüklükleri ile üretimdir (flow production, one piece flow).

Yapılması Gerekenler

- Üretim alanında en iyi yöntemlerin araştırıldığından, kullanıldığından ve herkesin bu konudan haberdar olduğundan emin olun.

- Çalışanlarınızın ?en iyi iş yapma yöntemlerini? hayata geçirebilecek beceriler konusunda eğitilmiş olmasını sağlayın.

- Ürün tasarımı üstüne yoğunlaşın, bu konu üretimdeki verimliliğin temel taşıdır.

- Çalışanlarınızla olan ilişkinizi geliştirin, kararların ve analizlerin içinde olmalarını sağlayın.

- Kendi kendine karar verebilen takımları organize etmeye çalışın.

- Değişen üretim verimliliğinizi ölçebilecek bir sistem, örneğin OEE yöntemini kullanın. Gerekli olan verileri toplamak için çaba sarf edin.

- Gelişmeyi değerlendirin ve ödüllendirin.

Yapılmaması Gerekenler

- Bilgi sistemlerini göz ardı etmeyin. Sisteminizi bir arada tutacak ve hızlı karar vermenizi sağlayacak olan ?bilgi sisteminizdir?.

- Fazla sayıda hedef tespit ederek kendinizi dağıtmayın.

- Sadece sonuçlara konsantre olmayın, sonuçların arkasındaki süreçleri göz ardı etmeyin.

- Verimlilik zorlama veya emir vererek gerçekleşmez, sadece sistematik ve anlaşılır yöntemlerin kullanımı ile gerçekleşebilir.

Sabit Maliyet, Toplam Maliyetin miktardan bağımsız gerçekleşen kısmıdır. Örneğin ?Kira? ve  belirli aralıklarda ?Personel Ücreti? gibi masraflar sabit kabul edilebilir.

sabit_maliyet

Ancak “Kira” ve “Personel” masrafları belirli noktalarda basamaklı olarak artarlar, bu nedenle her türlü şart altında “Sabit” kalacak bir masrafı bulabilmek nadiren mümkündür.

1921 yılında Henry Ford yazdığı ?Today and Tomorrow? kitabında israf kelimesini şu şekilde tanımlamıştı :

bir hammadde veya ürünün ihtiyaçtan fazla olan kısmı israftır…

Bu tanımlama ile Henry Ford senkron üretim prensiplerini gerçekten anlamış olan ilk endüstri adamı olduğunu gösterdi.

İsraf (waste), ürün veya hizmetlerimize değer katmayan, firmanın ana hedefinde ilerlemesine destek olmayan ancak gerçekleştirdiğimiz aktivitelerin tümüdür.

7 Tür İsraf Vardır

1. Bekleme

Değer katan herhangi bir şeyin yapılmadığı boş zaman.

Örnekler :

- İnsanın beklemesi
- Makinanın beklemesi
- Bir çalışanın bir makinayı beklemesi
- Bir makinanın onu çalıştıracak olanı beklemesi
- Arıza ve duruşlara etkin müdahale olmaması
- Uzun Set-Up süreleri
- Tutarsız çalışma yöntemleri
- Gereken araç ve malzemenin olmaması

2. Taşıma
Malzemenin, ürün ve hizmetlerimize değer katmayan hareketi.

Örnekler :
- Bir malzemenin birden fazla yerde olması
- Kullanılmayan malzemenin geri dönüşü
- Malzemeyi ?üretimi yarıda keserek? kenara çekmek
- Gereğinden fazla forklift, konteyner kullanımı
- Büyük partiler halinde üretim
- Bozuk malzemenin depolanması

3. İşlem

Değer katmayan işlemler için çaba harcamak

Örnekler :

- Birleştirilebilir işlemleri ayrı ayrı yapmak
- Müşterimizi etkilemeyen iyileştirmeler
- Müşterimizin beklentilerini anlayamamak
- Gereksiz onay mekanizması
- Gereksiz formların doldurulması
- Gereğinden fazla bilgi ve dökümantasyon
- Darboğazları yönetememek
- Üretim bittikten sonra yapılan kalite kontrol

4. Stok İsrafı

Üretim veya Satış için gerekenden fazla malzeme, yarı mamül, ürün bulundurmak.

Örnekler :

- Düşük devir hızı
- Operasyonlar arası malzeme yığınları
- Fazla miktarda ?yeniden işlem? , ?tamirat?
- Yeni ürünlerin piyasaya gecikerek çıkması

5. Hareket

Çalışanların değer katmayan herhangi bir amaç için hareket etmesi

Örnekler :

- Malzeme ve Ekipman aramak
- Erişim güçlüğü (eğilmek, uzanmak …)
- Malzemelerin üretim alanından uzakta olması
- Bölümler arası gezinmeye sebep olan prosedürler
- Fazla harekete sebep olan yerleşim düzeni
- Fiziksel zorlanmaya sebep olan iş ortamı, ekipman
- Büyük depo alanı
- Satılmayacak olanı üretmek ve onun takibi

6. Hatalı Eylem veya Üretim

Bir ürün veya hizmetimizi müşteri istekleri doğrultusunda onarmak, yeniden yapmak.

Örnekler :

- Ek alan, araç ve ekipman tahsisi
- Ek iş gücü kullanımı
- Ek envanter
- Sevkiyatımızın gecikmesi, teslim tarihinin aşılması
- Daha düşük karlılık, daha fazla kayıp
- Kalitemizin sorgulanması, prestij kaybı

7. Fazla Üretim

İhtiyaçtan fazla üretmek

- Önceden üretmek
- Gereğinden hızlı üretmek
- Satılmamış olanı üretmek
- Meşgul görünmek için üretmek
- Paraya dönüşmeyecek envanterin birikmesi
- Gereğinden hızlı makina ve tezgah yatırımı
- Dengesiz malzeme akışı
- Önceliklerin ve bir planın olmaması
- Büyük parti büyüklükleri
- Ekstra saklama alanı, insan gücü

SMED nedir ?. SMED – Single Minute Exchange of Dies, Türkçesi tekli dakikalarda kalıp değiştirebilmek demektir (bu tanıma göre 10 dakikadan kısa süren kalıp değişimleri) . Kalıp kullanarak üretim yapanlar şimdi diyecekler ki kolaysa gel sen değiştir ancak bu şekilde düşünürseniz iyileştirme kapısını da kapatacağınızı unutmayın. SMED, kalıp değiştirme veya tezgahı üretime hazırlamak (ayar, setup) için kullanılan sürenin kısaltılabilmesini gerçekten sağlayabilen, sistematik bir yaklaşımdır.

Tek parça akış (single piece flow), düşük parti büyüklüğü ile üretim, maliyeti düşürmek, stok ve israfın azaltılması, sürekli iyileştirme, OEE değerlerinin geliştirilmesi gibi konular ile ilgilendiğinizde makinalarınızın daha kısa sürede üretim için hazırlanması (SetUp’ın çabuklaştırılması) konusu ile karşılaşırsınız. Bu konu ile ilgilenenler SMED konu başlığını inceleyebilirler.

Dikkat ederseniz bir işlemde setup / ayar süresi ne kadar uzun ise genel eğilim o noktada “büyük parti büyüklüğü” ile üretim yapmaktır. Diğer bir deyimle “yapmışken yapalım” yaklaşımını uzun setup süreleri tetikler. Dolayısı ile setup süresini SMED yaklaşımı ile azaltmak aynı zamanda parti büyüklüklerini düşürerek stok seviyesinide düşürücü etki yapar.

Diğer yandan bir ERP çalışmasının sadece bilgisayar yazılımı kullanmak olmadığını, sistemi iyileştirmek için bir fırsat olduğunu düşünenlerinde bu yöntem ile ilgilenmelerini öneririm.

Geleneksel SETUP

- Malzeme hareketi makinalar durunca başlar
- Kusur, hata veya eksiklikler makina çalışmaya başlayınca anlaşılır
- Kalıp, SetUp için gereken araç gereç, tanımlama eksiklikleri üretim
tekrar başlayınca görülür

Geleneksel SETUP?ın 5 adımı vardır

- Hazırlık
- Sökme ve Yerleştirme
- Kontrol
- Çalıştırma / Deneme
- İyileştirme

SMED Uygulamasının 4 Safhası

1. İç SETUP ve Dış SETUP işlemlerini ayrıştır

- Mevcut durumu izle
- Yapılan işleri listele
- SetUp için gerekli olan araçların taşınmasını kolaylaştır
- Taşıma mesafelerini kısalt
- Araç gerecin daha hızlı bulunmasını ve alınmasını temin et
- Prosedürleri tezgahın yanında bulunudur
- Sökme işlemlerini azaltacak bağlantı elemanları kullan
- Takma işlemlerini azaltacak, kısaltacak taşıma ve bağlantı elemanlarını
kullan

2. İÇ SetUp işlemlerini DIŞ SetUp haline getir

- Makina çalışmıyorken yapılan işleri makina çalışıyorken yapılır hale getir (mümkün olan herşeyi)
- Kalıpların ısınması gerekiyorsa önceden ısıt, proses parametrelerini önceden söyle, malzemenin sürekli akışına çalış
- Standart araç gereç, standart kalıp yerleştirme elemanlarını kullanacak şekilde tasarım yap, kullanılan araç gereç çeşitliliğini azalt.
- SetUp prosedürü incelenecek ise önceden incele
- Kalıp getirilecek ise önceden getir
- İç SetUp süresini azalt
- Makina durma süresini azalt

3. SetUp Süresini Kısalt

- SetUp işleminde kullanılan araç gereç, bağlama elemanları, proses parametrelerinin önceden hazır olması üzerine konsantre ol
- Araç gereç yerleşimini düzenli ve temiz olmalı
- Durumu kötü olan hiç bir araç gereç SetUp alanında olmamalı, oraya ulaşamamalı
- Herşeyin gözle görünebilmesini sağla
- SetUp işlemlerini standardize et, çeşitliliği azalt
- Tek seferde bağlantı yapılabilecek elemanları ve teknikleri kullan
- Kullanılan her türlü araç ve kalıbın kullanıma hazır ve sağlam olmasını garanti et

4. SetUp İşlemini Optimize Et

- Eşlenik operasyon : Gerekiyor ise 1 yerine 2 operatör kullanarak SetUp süresini kısalt – Standart ürün dizaynı : Bir parçayı birden çok üründe kullanacak şekilde tasarla, tüm araç gerecin çeşitliliğini azalt.

Setup Süresi Nedir >>>

?flyingmoneyKüçük maliyet avantajları ile kar marjı hedefimizdeki küçük farklar  ürün fiyatlarımızı dramatik olarak etkiler. Bu avantajı kullanarak rakiplerinizin uzun süre akıl erdiremeyecekleri fiyat politikaları izleyebilirsiniz.

?Yaratılabilecek Fiyat Farkı? (YFF),  farklı yollardan hesaplanabilir. Bunlardan birini, örneğimiz üzerinde açıklayalım.

İki üretici firmamız olsun bunları ?A? ve ?B? olarak isimlendirelim ve bu iki firmanın birbirine
rakip, aynı pazarda çarpışan ürünleri olduğunu düşünelim.

A  firmasının 1 TL maliyet ile ürettiği bir ürünü B firması 0,85 TL maliyet ile üretebiliyor olsun (%15 daha az maliyet ile üretiyor). Diğer yandan A firması %45, B firması ise %35 kar marjı ile çalışmayı hedeflemiş olsunlar. Şimdi formülümüzü oluşturalım.

Maliyet A     = 1

Maliyet B     = 0,85

Hedeflenen Satılan Mal Maliyeti

Hedef SMM A = 0,55 (A firması her 1 liralık satışta % 45 kazanmak istiyor, 1 -0,45 = 0,55)

Hedef SMM B = 0,65 (B firması her 1 liralık satışta % 35 kazanmak istiyor, 1 -0,35 = 0,65)

(*) SMM…Satılan Mal Maliyeti

Maliyet A Hedef SMM B

YFF = { ( Maliyet A / Maliyet B ) * ( Hedef SMM B / Hedef SMM A ) } – 1 * 100

YFF = { ( 1 / 0,85) * (0,65 / 0,55) – 1 * 100 = % 39

Bu formüle göre ?A? firmasının satış fiyatı ?B? firmasına göre %39 daha fazla olacak. Şimdi yukarıdaki formülü daha iyi anlayabilmek için bir başka yoldan ilerleyelim.

A firması her 100 TL?lik satış cirosunun %45?inin kar olmasını hedeflemişti. Buna göre 1 TL maliyeti olan bir ürünü 1,8181 TL fiyat ile satar ise bu sonuca ulaşabilir.

A firmasının hedef satış fiyatı = 1 / 0,55 = 1,8181 TL B firması ise %35 kar marjını hedeflemişti, maliyeti 0,85 olduğu için satış fiyatının 1,3076 TL olması gerekiyor.

B firmasının hedef satış fiyatı = 0,85 / 0,65 = 1,3076  TL  aradaki farkın B firmasının fiyatına oranı ise (1,8181 -1,3076) x 100 / 1,3076 = % 39

??Yüksek Maliyet / Yüksek Fiyat politikasını izleyen firmalar kendilerinin fiyatından çok düşük fiyat verebilen rakip firmaların para kazanmadıklarını, zararına iş yaptıklarını düşünürler. Bu inanıştan dolayı da uzun süre gereken hesapları yapmazlar ya da kendi maliyet kurgularına göre değerlendirirler.

Bir çok müşteri %5-%10 gibi bir farkı ödeyerek daha pahalı bir ürünü tercih edebilir, alıştığı firma ile çalışmayı sürdürür. Aradaki fark %30-%40?a çıktığında ise en sadık müşteri bile uzun süre sadık kalamaz. Maliyetini sistemli olarak düşüren bir firma bu gelişmeyi fiyatlarına yansıtmaya başladığında ise aradaki fark açılmaya başlar ve küçük farklar büyük fiyat avantajına dönüşebilir (örneğin ?B? firması maliyetini 5 puan daha düşürdüğünde fiyatların arasındaki fark 9 puan daha açılacak, %39?luk fark %48?i bulacaktı).

Yaratılabilecek Fiyat Farkı Tablosu

Fiyat_Farklari

?Sonuç :

Ticaret yapan, karlılık hesaplamak zorunda olanlar yukarıdakine benzeyen hesapları hemen her gün yapar. Burada dikkatinizi çekmek istediğimiz nokta, bir firmanın maliyetini düşürmeye çalışırken aynı anda pazar payını yükseltebilecek fiyat politikası içine girmesi halinde rakibi için büyük bir tehlike oluşturmasıdır.

Eğer düşürülen maliyet, yukarıdaki senaryo içinde fiyatlara yansıtılır ise aradaki fark geometrik olarak büyür. Yüksek Maliyet / Yüksek Fiyat politikasını izleyen A firması, rakibi ile fiyat rekabetine girdiğinde ise kesin olarak kaybedecektir; çünkü bunu yapabilmek için hedeflediği kar marjını nerede ise yarıya indirmelidir (%45?den % 23,5 seviyesine).  Artık eskisi kadar gelir elde edebilmek için 2 kat fazla satmak zorundadır.

kanban_kartiKANBAN, tüketim noktası ile temin noktası arasında haberleşmeyi sağlayan bir mekanizmadır. Tıpkı sinir sistemimizin beynimize yolladığı mesajlar gibi KANBAN?da geriye doğru çalışır ve bir önceki noktadan çeker.

1. Bir operasyon her zaman kendisinden önceki operasyon veya servisten malzeme çeker. Miktar KANBAN kartı ile belirlenir.

2. Hiçbir operasyon kendisinde birikmiş veya gelmiş KANBAN Kartı miktarından daha fazla üretemez, üretim sırası Kartların geliş sırası olabilir.

3. KANBAN Kartı olmaksızın herhangi bir üretim veya malzeme hareketi yapılamaz.

4. KANBAN Kartları sadece problemsiz ürün ve malzeme üzerinde olabilir, herhangi bir arızalı parça bir sonraki noktaya ulaşmamalıdır.

5. Kullanılan KANBAN Kartlarının sayısı sürekli olarak azaltılmalıdır. Bu azaltma operasyonun verimsiz olacağı noktaya kadar devam eder.

6. Talepte meydana gelen ufak değişimler (+-%10) çalışma saatleri ile dengelenmelidir. Bu durumda KANBAN Kartı sayısı değiştirilmemelidir.

7. Büyük talep değişikliği veya proses değişikliklerinde KANBAN Kart sayısı yeniden hesaplanmalıdır.

8. Eğer bir darboğaz tezgah BOŞ kalma riski ile karşı karşıya ise geçici olarak KANBAN Kart sayısı arttırılabilir. Bu kartlar ?Acil? olarak işaretlenir ve ihtiyaç karşılandığında kullanımdan kaldırılır.

KANBAN sistemine müdahale etmek istediğinizde sistem içinde bulunan kart sayısını değiştirebilir veya özel anlamlı kartları sisteme ekler veya çıkartırsınız. Bunun dışında bir KANBAN Kartı ortaya çıktığında MUTLAKA gereği yapılmalıdır, sistem müdahaleye açıktır ancak yoruma açık değildir.

cekme_kanbanKanban, JIT (Just In Time) üretim kavramının bir yöntemidir. Yöntem standart kap büyüklüğü (parti büyüklüğü) ve herbirinin üstünden ayrılmayan tanımlayıcı bir kart ile çalışır. Prensip olarak bir iş merkezi veya lokasyonun (süpermarket rafı gibi) “Kart” ile kendisine malzeme çağırması (çekmesi) gibi düşünülebilir. Japonca bir kelime olan kanban, kart, işaret, duyuru tahtası şeklinde çevrilebilir ancak kullanımı bu araçlar ile sınırlı değildir.