Advertising

OEE

Bu sunum cengizpak.com.tr site üyelerinin gönderi listesine eklenmiştir.


Fabrikanızın, iş merkezlerinizin gerçekten ne kadarını kullanıyorsunuz ?

Ne kadarını kullandığınızı nasıl ölçüyorsunuz ?

Verimlilik, planlama ve iyileştirme gibi konular genellikle çok konuşulur ama az uygulanır. Bunun temel sebeplerinden biri de yöntemleri ve uygulamasını iyi bilen insan sayısının az olmasıdır. Ülkemizde de dünyada da kurulu tesislerin çoüunun etkinliği %50-60 aralığındadır.

Üretim yapan şirketlerin kullandıkları verimlilik formülleri çoğunlukla gerçeği ifade etmez, halbuki formüller ile aklını karıştırmamış herkes şu basit ilişkiyi bilir …

Verimlilik = Kusursuz Olarak Yapılan / Teorik Olarak Yapılabilir Olan
Diğer bir deyim ile bir iş merkeziniz bir vardiya içinde 3000 adet parça işleyebilir ama çıkan sağlam parça 1350 ise (sebepleri sıralayın ama gerçek bu, zaten size de yok etmek için sebepleri arıyordunuz değil mi !)

Verimlilik = 1350/3000, kısacası % 45

OEE – Overall Equipment Effectiveness diye bilinen ve dilimize Toplam Ekipman Etkinliği olarak çevrilebilen metod şirketleri hatalı ölçümler veya kavram kargaşasından korur. Çünkü yöntem doğrudan “kayıplara” yoğunlaşır, onların giderilmesini yapılacaklar listesinin tepesine çıkartır. Bu sayede iyileştirme projeleriniz genel ifadelerden kurtulur ve önemli konulara odaklanabilirsiniz.

OEE yöntemi ile ölçüldüğünde çoğu şirketin verimlilik oranı % 50 civarında çıkar, bir çok kez % 35-45 gibi değerlere rastlanır.
Dikkat ederseniz bir tezgahınızın OEE değeri % 45 ise o tezgahınızın üretim yapabileceği % 55 zamanı kullanamıyorsunuz demektir. Kayıplarınızı azaltacak bir çalışma ile bu orantıyı % 60 çıkartmak sizin için hiç para harcamadan % 33 kazanç anlamına gelecektir (kullanımın %45′den %60′a çıkması kullanılan sürenin % 33 artması demektir).

Kim size bedavadan % 33 kapasite sağlar ki ! … Sadece siz kendinize bu iyiliği yapabilirsiniz.

Verimlilik artışı sizi ek yatırımdan, ek alan kullanımından, ek stok ve finansman kullanımından koruyacaktır. Şimdi sizde kendi verimliliğinizi “normal” formülü ile değerlendirin, bunu yaparken “ama”, “öyle değil”, “bugün bir istisna”, “bizim durumumuz  farklı” gibi kelimelerden uzak durun ve sadece hesaplayın. Eğer bir petrol tesisi işletmiyor iseniz % 85 ve üzeri çok iyidir … Eğer sayınız % 85′in altında kalıyor ise kendinizi geliştirebileceğiniz bir ortama sahipsiniz demektir.

Bu sunumda Homer bir şişeleme tesisinde işe giriyor, kendisinden para harcamadan kapasite artışı bekleniyor. Homer bunu başarabilecek mi ? Sunumu izleyince bakalım cevap size de bir fikir verecek mi ?

Gönderi Listesi Ne Demek  ? : cengizpak.com.tr sitesinin bir gönderi listesi vardır, örneğin bu sunum listemizin 9′uncu sırasındadır. Site üyelerine bunun  gibi çalışmalar belli bir sıra ile gönderilmektedir. Üyelik ücretsizdir ve hemen sağ tarafta bulunan “Bu siteye üye olmak istermisiniz” başlığı altında bulunan form aracılığı ile gerçekleştirilmektedir, sizi de aramızda görmek isteriz. Gönderi listesinde daha neler olduğunu görmek için tıklayınız >>>

Vilfredo Pareto 1800’lerin sonuna doğru İtalya topraklarının % 80’inin nüfusun % 20’sine ait olduğunu gözlemledi.
Daha sonra bahçesinden topladığı bezelyelerin % 80’inin köklerin % 20’sinden geldiğini gördü.

Böylece bir topluluk içinde  “Az Sayıda Önemli” – “Çok Sayıda Önemsiz” olduğu sonucunu elde etti. Pareto kuralı olarak bilinen bu analize daha sonraları  “Juran” tarafından Vilfredo’nun anısına “Pareto” ismi verildi.

80/20 gözlemi bugün bir çok konuda kullanılmaktadır, diğer bir ismi de ABC Sınıflandırması (ABC Analizi) şeklindedir. Örneğin müşterilerimizin % 20’si ciromuzun % 80′inini yapmaktadır veya stok kalemlerimizin % 20’si toplam harcamamızın % 80′inini oluşturmaktadır şeklinde düşünmenin kaynağı bu analizdir. Bu sınıflandırmada % 80 grubunu sağlayanlara A, ikinci % 15′i sağlayanlara B, kalanlara ise C sınıfı diyerek “az sayıda” çeşitlilik ile (stok kalemi, müşteri, olay …) ilgilenerek sistemin tümü için önemli adımlar atmak mümkün olmaktadır.


Verimlilik, planlama ve iyileştirme gibi konular genellikle çok konuşulur ama az uygulanır. Bunun temel sebeplerinden biri de yöntemleri ve uygulamasını iyi bilen insan sayısının az olmasıdır. Ülkemizde kurulu kapasitelerin etkinliği  %50-60 aralığındadır, bunu farklı ölçüp kapasite kullanım oranımız % 80 demek şirkete para kazandırmaz sadece iyileştirme fırsatlarını yok eder.

Üretim yapan şirketlerin kullandıkları verimlilik formülleri çoğunlukla gerçeği ifade etmez, halbuki formüller ile aklını karıştırmamış herkes şu basit ilişkiyi bilir …

Verimlilik = Kusursuz Olarak Yapılan / Teorik Olarak Yapılabilir Olan

Diğer bir deyim ile bir iş merkeziniz var ve bir vardiya içinde 3000 adet parça işleyebilir ama çıkan sağlam parça 1350 ise (sebepleri sıralayın ama gerçek bu, zaten size de yok etmek için sebepleri arıyordunuz) Verimlilik = 1350/3000, kısacası % 45.

Ancak şirketler sıra ölçmeye ve raporlamaya geldiğinde daha farklı yollar izler, bu sayede orantı yükseltilir. Bence artık orjinal tanıma dönmenin zamanıdır.

OEE – Overall Equipment Efficiency diye bilinen ve dilimize Toplam Ekipman Etkinliği olarak çevrilebilen metod şirketleri hatalı ölçümler veya kavram kargaşasından korur. Çünkü yöntem doğrudan “kayıplara” yoğunlaşır, onların giderilmesini yapılacaklar listesinin tepesine çıkartır. Bu sayede iyileştirme projeleriniz genel ifadelerden kurtulur ve önemli konulara odaklanabilirsiniz.

OEE yöntemi ile ölçtüğünüzde çoğu şirketin verimlilik oranı % 50 civarında çıkmaktadır, bir çok tezgahın ise oranları % 35-45 şeklinde olabilmektedir.

Dikkat ederseniz bir tezgahınızın OEE değeri % 45 ise o tezgahınızın üretim yapabileceği % 55 zamanı kullanamıyorsunuz demektir. Kayıplarınızı azaltacak bir çalışma ile bu orantıyı % 60 çıkartmak sizin için hiç para harcamadan % 33 kazanç anlamına gelecektir. Kim size bedavadan % 33 kapasite sağlar ki ! … sadece siz kendinize bu iyiliği yapabilirsiniz.

Verimlilik artışı sizi hem ek yatırımdan, ek alan kullanımından, ek stok ve finansman kullanımından koruyacaktır. Şimdi sizde kendi verimliliğinizi “normal” formülü ile değerlendirin, bunu yaparken “ama”, “öyle değil”, “bugün bir istisna” gibi kelimelerden uzak durun ve sadece hesaplayın. Eğer bir petrol tesisi işletmiyor iseniz % 85 ve üzeri çok iyidir … Eğer sayınız % 85′in altında kalıyor ise kendinizi geliştirebileceğiniz bir ortama sahipsiniz demektir.

TPM veya OEE çalışmasının amacı 6 büyük kayıp listesinde yer alan olayları azaltmaktır. 6 büyük kayıp üretimde verimlilik düşüşünün ve önemli mali sonuçların kaynağıdır. Aşağıdaki tabloda 6 büyük kayıp ile OEE arasındaki ilişkiyi görebilirsiniz.


6 Büyük Kayıp

OEE Sisteminde Kayıp

Örnek Olaylar

Arıza

Duruş Kaybı
Kalıp arızası
Plansız bakım
Makina arızası
Set-Up ve Ayar
Duruş Kaybı
Ayar, hazırlık
Isınma zamanı
Kalıp değişimi
Küçük Duruş
(5 dakikadan kısa süren duruşlar)
Hız Kaybı
Ürün akışının engellenmesi
Sensorün bloke olması
Besleme düzeninde problem
Temizlik / Kontrol
Yavaş Çalışma
(Teorik hızın altında çalışma durumu)
Hız Kaybı
Problemli malzeme
Ekipmanın eski olması
Operatörün yetersizliği
Problemli tasarım
Makina problemleri
Ayar, Set-Up Firesi
Kalite Kaybı
Hurda
Yeniden işlem
Bozuk üretim
Hatalı montaj
Üretim Firesi
Kalite Kaybı
Hurda
Yeniden işlem
Bozuk üretim
Hatalı montaj

oee_cp

OEE (Overall Equipment Effectiveness), bir makine,tezgah veya ekipmandan işletmenin ne oranda yararlanabildiğini gösteren ve iyileştirme çalışmalarında baz alınabilecek bir ölçüm tekniğidir. OEE (Toplam Ekipman Etkinliği) aşağıdaki parametreler dikkate alınarak hesaplanır:

1- Ekipmanın kullanılabilirlik oranı (Availability)

Kullanılabilirlik = (Planlanmış Üretim Süresi -Plansız Duruş) / Planlanmış Üretim Süresi

2-Performans Oranı

Performans = (Standart Çevrim Zamanı*Üretim Miktarı) / (Planlanmış Üretim Süresi – Plansız Duruş)

3-Kalite Oranı

Kalite = Sağlam Ürün Miktarı / Toplam Üretim Miktarı

OEE= Kullanılabilirlik * Performans * Kalite * 1 00

OEE değerinin en arzu edilen değeri “100″ olmasıdır, bu durumda hem her şey yolunda hem de her şey planlandığı gibidir. OEE parametresinin iyileştirme çalışmaları için bir gösterge olması formülünde planlanmayan duruş, sağlam olmayan ürün miktarı ve hedeflenen üretim hızından sapmanın hep beraber yer almasıdır. Şirket hem OEE değerini hem de nasıl oluştuğunu izleyerek kendisine göre bir yol çizebilir.

OEE Kitabı için tıklayınız >>>

OEE – Overall Equipment Effectiveness konusunu öğrenerek kariyerinize çok önemli bir ARTI ekleyebilirsiniz
Toplam Sayfa Sayısı : 50, Format : E-Kitap (PDF Formatında)

Yazar : Cengiz Pak , Fiyat : 18.95 USD

Bu kitabı şimdi bilgisayarınıza indirebilmek için :

Buy Now Add to Cart View Cart

.

OEE yöntemi üretim yapanların kaynaklarını daha verimli kullanmaları için temel bir yol göstericidir.

Verimlilik, planlama ve iyileştirme gibi konular genellikle çok konuşulur ama az uygulanır. Bunun temel sebeplerinden biri de yöntemleri ve uygulamasını iyi bilen insan sayısının az olmasıdır. Ülkemizde kurulu kapasitelerin etkinliği  %50-60 aralığındadır, bunu farklı ölçüp kapasite kullanım oranımız % 80 demek şirkete para kazandırmaz (bir şirketin OEE değerleri % 85 olduğunda dünya klasında kabul edilir) sadece iyileştirme fırsatlarını yok eder.

OEE konusunda ne kadar çok insan bilgi ve tecrübe sahibi olursa ülkemizin kaynakları o kadar daha verimli kullanılacaktır. Şirket ölçeğinde başlayan verimlilik artışı giderek sektörün ve ülkenin rekabet gücünü yukarı doğru itecektir.  OEE Master El Kitabı konuya ilgi duyan bir kişinin kendisinin okuyarak bir şirketin sistemini kurabilmesi, OEE konusunda akıl karıştırıcı soruları sistematik ve hatasız olarak cevaplayabilmesi için hazırlanmıştır.

Bu el kitabı içinde OEE yönteminin nasıl çalıştığından bir işletmede nasıl uygulamaya alınabileceğine kadar bütün konular ele alınmıştır.

OEE Master Kitabı Kimler İçin

OEE Master El Kitabı üretim yapan bir şirkette planlama, üretim, verimlilik, mühendislik, ar-ge gibi alanlarda çalışan veya çalışmayı planlayan kişiler içindir.

OEE Master Kitabının İçeriği

- OEE Nedir ?
- OEE Nasıl Hesaplanıyor ?
- 6 büyük kayıp ve OEE
- OEE Analizinin Elemanları
- OEE Formülünün Kaynağı

Eylemlerin OEE için Nasıl Sınıflandırılmalı ?

- Hazır Bulunma ile ilgili tanımlar
- –> Üretim Eylemleri
- –> Arıza Duruşları
- –> Boş Bekleme
- –> Hat Bekleme
- –> Planlanmamış Olaylar
- –> Normal Çalışma Zamanı Dışı Olaylar
- Örneklerle Çalışma Performansı Nedir, Nasıl Hesaplanır
- Kalite Performası Nedir, Nasıl Hesaplanır

Sorular / Cevaplar

– Dünya klasında olabilmek için OEE değeri ne olmalı ?
– İyileştirme fırsatları niçin çoğu zaman göz ardı ediliyor ?
– OEE nasıl hatalı olarak değerlendirilebilir ?
– OEE hesaplama dönemi ne olmalıdır ?
– Bir vardiya veya dönem içinde farklı ürünler işlenince Çalışma Performansı nasıl hesaplanır ?
– Mola vermek kanuni bir hak olduğuna göre niçin OEE hesaplamasına dahil ediliyor ?
– Bir vardiya için OEE nasıl hesaplanır ?
– Eğer hammadde veya operatör yokluğundan beklerken temizliğe başlarsak bu olayı nasıl kayıtlara geçireceğiz ?
– Temizlik ve bakım makinaların iyi çalışması için gerekli eylemler, OEE hesabına niçin dahil ediliyorlar ?
– Koruyucu Bakım çalışmasının üretim operatörü ile ilgisi yok,  niçin OEE hesabının bir parçası ?
– Duruş analizi için çok sayıda ve detaylı sebep listesi yapmak daha mı iyi olur ?
– Üretim esnasında kısa duruşlar oluyor, bunları nasıl işlenmeli ?
– Bir iş merkezinin bir vardiya içinde birden fazla ürünü işlediği durumda OEE hesaplama örneği
– Grup halinde çalışan bir dizi makina veya farklı hızlara sahip makinaların oluşturduğu hücre üretimi olduğunda ideal çevrim süresi ne olmalıdır (çalışma performansı nasıl hesaplanmalıdır) ?
– Bütün bir tesisin OEE değeri hesaplanabilir mi, nasıl hesaplanır ?
– Bir makinanın ideal çevrim süresi nasıl tespit edilir ?
– Yeniden işlem gören parçalar OEE hesaplamasında Sağlam mı sayılacak yoksa Hurda mı sayılacak ?
– Yeniden işlem gören parçalar için OEE hesaplaması nasıl yapılmalıdır ?
– Eğer bir iş istasyonu / işlem planlı bir mola boyunca çalışmaya devam ederse “bu mola” OEE hesaplamasında nasıl değerlendirilecek ?
– OEE operatörlerin etkinliğini de ölçebilir mi ?
– Bir İş Emri için OEE nasıl hesaplanır ?

OEE değerleri nasıl geliştirilir, hangi yöntemler kullanılabilir ?

– 5 Niçin Analizi (5 Why) Nedir, Nasıl Uygulanır ?
– Otonom Bakım Nedir, Nasıl Uygulanır ?
– Ekipman ve Proses İyileştirmek İçin Odaklanma Nedir ?
– Çabuklaştırılmış Set-Up, SMED Yöntemi Nedir ?
– Hata Yapmaya Müsade Etmeyen Çalışma Düzeni (ZQC ve Poka-Yoke)
– P-M Analizi Nedir ?

Satınalmak İçin …

Buy Now
.

Toplam Sayfa Sayısı : 50

Format : PDF (Adobe Acrobat)

Yazar : Cengiz Pak

Fiyat : 18.95 USD


Not : Kullandığım ödeme sistemi PayPal olarak bilinen, milyonlarca kişinin kullandığı ve bütün dünyada geçerli olan bir sistemdir.

PayPal hakkında bilgi almak için tıklayınız

Powered by WishList Member - Membership Software
k2 belgesi