JIT

JIT (Just In Time – Her Şey Zamanında) aşağıda gördüğünüz 7 hedefe odaklanmış bir kavram olarak 1984 yılında popüler olmuştu. Uzun yıllar boyunca JIT’mi MRP’mi diye de tartışılmıştı. Artık bunları hiç duymuyorum.

Şimdi aşağıda bulunan hedeflere bir bakalım :

Sıfır Kusur

Parti Büyüklüğünde Sıfır Fazlalık

Sıfır Set-Up Süresi

Sıfır Arıza ve Duruş

Sıfır Boşuna Hareket

Sıfır Teslim Süresi

Sıfır Dalgalanma

Tabii insan bunları okuyunca kim istemez bunları ama hayaller ile kaybedecek zamanımız yok diye düşünmeden duramaz. Zaten Amerikalılar daha o zamanlar JIT kelimesini gerçek hayata uyarlayarak JIC – Just In Case olarak kullanmaya başladılar, böylece ne çıkarsa bahtına durumuna hızlı geçiş yapmışlardı.

Daha sonraları benzer cümleleri ve hedefleri “Yalın” başlığı altında duymaya başladık. Son 60 yılda sanayi şirketlerini yola getirmek için her türlü kelime yaratıldı daha da çok yaratılacak gibi duruyor.

Kelimeler dünyada tartışılsa da şükürler olsun ki ülkemizde pek konuşulmuyor. Örneğin ben bir endüstri mühendisiyim ve benimle aynı sınıfta okumuş olan arkadaşlarım bile benim ne ile uğraştığımı anlamıyorlar (isteseler anlarlar tabii ama onlara ilginç gelmiyor … ).

Konuşulmaması kötü mü ? Bence değil. Böylece zihinler temiz kalmış oluyor. Böylece arada var olup kaybolan konular için zaman kaybetmemiş oluyoruz. Tıpkı 2000 yılı krizinde ülkemizde hiç bir şeyin olmaması gibi. Amerika da nerede ise kırmızı alarma verilecek biz de ise hiç bir telaş yok. Niçin ? Çünkü 2000 yılı krizinden etkilenecek bir veri tabanı yoktu, bir kaç kurum bazı tedbirler aldı, işte o kadar.

JIT’in hayal gibi görünmesinin sebebi bir kavram hatta bir vizyon ifadesi olmasıdır. Örneğin bir sokak satıcısı iken çok uluslu bir şirketin CEO’su olmayı düşünmek gibi bir şey … Bunun olabildiğini biliyoruz, o zaman JIT’in hedeflerine niye ulaşılamasın ki !

Bunun için yöntemler var. Normal şartlarda firmalar bu tip konulara girmeye pek istekli olmasalar da neyse ki onların müşterileri, devlet ve kanunlar, en son olarak da ekonomik durgunluk ve kriz bu tip konuları ismini anmadan şirketlerin önüne getirdi.

İşte yöntemler … Nasıl olacak kısmının cevabı

- Set-Up Azaltma Çalışmaları (SMED)
- Çalışanların Çapraz Eğitimi ve Yetenek Matrisi
- Tedarikçiler ile Stratejik İşbirlikleri
- 5S
- Otonom Bakım
- Kaynağında Kalite Kontrol
- Poka ? Yoke Tasarımlar
- Fabrika Yerleşimi .. Grup/U-cell
- Ürün Ağacında Seviye Azaltımı
- KANBAN Kullanımı
- Görsel Yöntemler
- TAKT Time Kullanımı
- OEE Yöntemi
- Stok Kayıt Doğruluğu
- Darboğaz Yönetimi
- İsraf Azaltma
- Süreç Yalınlaştırma
- ERP Entegrasyonu
(Yalın taraftarları bunu sevmeyecekler ama bu olmadan hangi bilgisayar programını kullanacaklarını söylerler ise çıkartırım)

Şimdi de diyeceksiniz ki bu kadar çok şey yapınca zaten olur. İşte bende tam bunu söylemeye çalışıyorum. Yukarıdakileri yapınca JIT veya YALIN listesinde yer alan hedeflere gidilebilir.

Şimdi gelelim nasıl yapılacağına.

Sakın her yöntemi şimdi tek tek anlatacağımı düşünmeyin, zaten bunları anlattığım yazılar ve seminerlerim var. Ama en önemli ayrıntıyı şimdi söyleyeceğim.

Yapmak için kalkacak, yapmak için yatacaksınız … Yapacağım diye masaya oturacak, lügatınızdan “olmaz”, “olmuyor”, “kimse yapamamış”, “vaktim yok”, “vakti yokmuş” gibi ne kadar “negatif” kelime ve fikir var ise çıkartacaksınız. Yönetim hangi konu olur ise olsun öncelik listesinde üst sıraya alacak ve izleyecek, gereken zaman ve paranın ayrılmasını sağlayacak. O zaman hangisini isterseniz onu yapabilirsiniz.

Ama çalışanlarınızı konuşmak için 15 dakika bir araya getiremeyecek kadar vaktiniz yok ise boşuna uğraşmayın. Ancak unutmayın ki hayat böyle geçmez, rekabet yakanıza yapışır, bir köşede sizi pataklamaya başlarlar. Bu “vakitsizlik sorunu” sadece şirketin başına sorun açmaz aynı zamanda çalışanlarını da etkiler. Çünkü onların kariyerlerinde ancak 1-2 kez gerçekleşebilecek “iyileştirme çalışması” gerçekleşmemiş olur, böylece bu tecrübeden mahrum kalırlar.

En iyisi bir plan yapmak ve uygulamak. Nereden başlamak gerektiğini anlamanız için bu konuları içeren bir SWOT analizi yapmanızı öneririm. Bu sayede bir yol haritası çıkartmak için önemli bir adım atmış olursunuz.

davulcutaktTakt Time talebin karşılanması için gereken üretime ayrılan maksimum süre olarak tanımlanabilir, diğer bir deyimle “çevrim süresidir”. Karışıklığı arttırmadan formülü ile devam edelim :

T1 : 1 gün içinde net çalışma süresi (dakika / gün)

(Net Çalışma Süresi çalışma için ayrılmış olan toplam sürenin içinden molalar ve planlanmış duruşların (bakım, toplantı vs…) düşülmesinden sonra kalan süredir)

T2 : 1 gün içinde karşılanması gereken talep (miktar / gün)

Takt Time = T1 / T2

Bir örnek yapalım :

Bir vardiyanız 8 saat / 480 dakika olsun. Vardiya süresince 30 dakika yemek molası, 30 dakika çay molaları,10 dakika toplantı, 10 dakika periyodik bakım için harcanacak olsun, bu durumda Net Çalışma Süresi = 480 – 30 – 30 – 10 – 10 = 400 dakikadır.

Eğer günlük talep 200 adet ise her 2 dakikada 1 adet ürün kapıdan çıkmalıdır (400 / 200 = 2). Bu durumda hat üzerinde yer alan her operasyonun bir adet için 2 dakika veya daha kısa sürede tamamlanması gerekmektedir (yavaş olan makina veya montaj gruplarının hat üzerinde 1 taneden fazla yer alması gerekir, zincirin zayıf halkası en yavaş veya en güvenilmez olanıdır).

Takt Time bir operasyonun ne kadar sürmesi gerektiği şeklinde düşünülmemelidir ve sadece talep veya net çalışma süresinin değişmesi ile değişir. İşletmenin operasyon sürelerini kısaltması Takt Time’ı değiştirmez ancak olası kayıplara karşı tampon kapasite sağlanmış olur ama aksiliklerin sayısını azaltarak “net çalışma süresini” daha yüksek veya daha güvenilir bir seviyeye taşıyabilir.

Takt Time iş ortamında her türlü operasyon için – üretim eylemi, müşteri servisi, çağrı merkezi operasyonu, ürün teslimatı – kullanılabilir ancak en yaygın olarak üretim yapılan yerlerde uygulanmaktadır.

Takt Time bütün operasyonlar adımları için bir üst limit çizdiği için işletmeyi daha verimli ve hızlı olmaya sevk eder ancak diğer yandan kısaldıkça sistem üzerinde baskı artar (talebin artması veya problemlerin net çalışma süresini azaltması sonucu olabilir).

takttime

Yukarıda yer alan 2 grafikte Takt Time uygulamasının nasıl limit çizgisi oluşturduğunu görüyorsunuz. 1′inci grafikte 4 numaralı operasyonun uyulması gereken takt time süresinden uzun olduğunu görüyoruz, doğal olarak bu durumda hedeflenen sayı üretilemeyecektir. Yapılan çalışma sonucu 4 numaralı işlem kısaltılmış buna karşılık 1, 6 ve 7 nolu işlemlerin çevrim süresi artmıştır (takt time’dan kısa olduğu sürece herhangi bir işlemin çevrim süresinin uzaması üretilen sayıyı değiştirmez ancak üretimin içinde oluşacak problemlerin sonucu etkileme ihtimalini – kırılganlığını – arttırır).

Her yöntemin her durumda geçerli olmadığı gibi Takt Time uygulaması ritmik, sürekli ve düzenli üretilen ürünlerin hatları için geçerlidir. Her an farklı bir sipariş alıp onu yetiştirmek zorunda olan işletmeler için çok geçerli olmayabilir.

Not : Takt Time JIT’in 3 elemanından birisidir, diğer ikisi ise çekme sistemi ve küçük parti büyüklükleri ile üretimdir (flow production, one piece flow).