dusuk_oee

Verimlilik, planlama ve iyileştirme gibi konular çok konuşulur ama az uygulanır. Çünkü konuşmak kolay ama gerçekleştirmek birikim ve kararlılık gerektirir. Sanayinin içinde geçirdiğim son 20 seneye göre ülkemizde kurulu kapasitelerin etkinliği  %50-60 aralığındadır. Etkinliğin % 35 olduğu yerlerde bile sorduğunuzda % 75′in üzerinde olduğunu söylerler. Formülleri kendimize göre değiştirip kapasite kullanım oranımız % 80 demek şirkete para kazandırmaz sadece iyileştirme fırsatlarını yok eder.

Üretim yapan şirketlerin kullandıkları verimlilik formülleri çoğunlukla gerçeği ifade etmez, halbuki formüller ile aklını karıştırmamış herkes şu basit ilişkiyi bilir …

Verimlilik = Kusursuz Olarak Yapılan / Teorik Olarak Yapılabilir Olan

Diğer bir deyim ile bir iş merkeziniz var ve bir vardiya içinde 3000 adet parça işleyebilir ama çıkan sağlam parça 1350 ise (sebepleri sıralayın ama gerçek bu, zaten size de yok etmek için bu sebepleri arıyordunuz değil mi ? ) Verimlilik = 1350/3000, kısacası % 45.

Ancak şirketler sıra ölçmeye ve raporlamaya geldiğinde daha farklı yollar izleyip bu oranı yükseltilir. Bence artık orjinal tanıma dönmenin zamanı.

OEE – Overall Equipment Effectiveness diye bilinen ve dilimize Toplam Ekipman Etkinliği olarak çevrilebilen metod, şirketleri hatalı ölçümler veya kavram kargaşasından korur. Çünkü yöntem doğrudan “kayıplara” yoğunlaşır, onların giderilmesini yapılacaklar listesinin tepesine çıkartır. Bu sayede iyileştirme projeleriniz genel ifadelerden kurtulur ve önemli konulara odaklanabilirsiniz.

OEE yöntemi ile ölçtüğünüzde çoğu şirketin verimlilik oranı % 50 civarında çıkmaktadır, bir çok tezgahın ise oranları % 35-45 şeklinde olabilmektedir.

Dikkat ederseniz bir tezgahınızın OEE değeri % 45 ise o tezgahınızın üretim yapabileceği % 55 zamanı kullanamıyorsunuz anlamına geliyor. Kayıplarınızı azaltacak bir çalışma ile bu orantıyı % 60 çıkartmak sizin için hiç para harcamadan % 33 kazanç anlamına gelecektir. Kim size bedavadan % 33 kapasite sağlar ki ! … sadece siz kendinize bu iyiliği yapabilirsiniz.

Verimlilik artışı sizi hem ek yatırımdan, ek alan kullanımından, ek stok ve finansman kullanımından koruyacaktır. Şimdi sizde kendi verimliliğinizi “normal” formülü ile değerlendirin, bunu yaparken “ama”, “öyle değil”, “bugün bir istisna” gibi kelimelerden uzak durun ve sadece hesaplayın. Eğer bir petrol tesisi işletmiyor iseniz % 85 ve üzeri çok iyidir …

Eğer sayınız % 85′in altında kalıyor ise kendinizi geliştirebileceğiniz yer var demektir.

 

 

Görsel

Profesyonel Bakım Yönetimi, OEE Analizleri ve hem Fabrika Bakım hem de Kalıp Bakım için çalışma düzeninin kuruluşu



Tarih: 26 Haziran Perşembe
Saat: 10:00 – 16:30
Yer: Pendik Green Park Hotel İstanbul
Ağırlama : Açık Büfe Öğlen Yemeği ve İkramlar
Konuşmacı: Cengiz Pak
Sertifika : Katılım Sertifikası
Seminer Notları : Evet
Örnek Program : Freedom ERP
Kayıt için: 0216 360 65 60
cansu@temelteknoloji.com


Katılım Ücreti

250 TL + KDV ( KDV dahil 295 TL )Temel Teknoloji Müşterileri ve Gemba Team Üyeleri İçin 195 TL + KDV

Tüm Bonus Kartlara Peşin Fiyatına 6 Ay Taksit


Seminer İçeriği

Fabrikanızda tezgahlar plansız olarak durduklarında kaybedeceğiniz zamanı ve üretim miktarını bir daha  geri kazanamazsınız ?

Kaybedilen zaman içinde üretilmemiş olan ürün ve onun satışından kazanılabilecek para da sonsuza kadar kaybedilmiştir. ?ZAMAN? ve ?KAYBEDİLEN ÜRETİM? geri kazanılamayacağına göre, hedefiniz onları kaybetmemek olmalıdır


Seminer Programı

  1. Bakım Yönetimi ve Planlama Yaklaşımları
  2. Planlı Bakımın Performans Kriterleri ( MTBF ve MTTR Analizleri, Bakım Maliyeti, Stok Yönetimi, İş Emri İzleme ?)
  3. OEE Analizleri ve Bakım?ın OEE Analizleri İçindeki Yeri
  4. Fabrika Bakım Bilgisayar Uygulaması
  5. Kalıp Bakım Bilgisayar Uygulaması


Seminere Kimler katılmalı
 
Parasını ödemiş olduğunuz kapasiteden duruşlar ile kaybolan kısmı azaltıp, size para kazandıracak asıl faaliyet olan üretim için daha fazla zaman ayırmak bedavadan makina sahibi olmak gibidir. Sizin maliyetiniz düşerken, teslim tarihi performansınız ve müşterinizin memnuniyeti artar. Kısacası Bakım Yönetim organizasyonunuzu iyileştirmekle bir şey kaybetmez toplam maliyeti düşürdüğünüz için kazanırsınız.
  • Bakım Bölümü Yönetici ve Çalışanları
  • Üretim ve Planlama Yöneticileri
  • ERP/MRP Takım Üyeleri

 

Banka Hesap BilgisiTürkiye Ekonomi Bankası (TEB) – Temel Teknoloji Yazılım ve Danışmanlık – Cengiz Pak
IBAN : TR570003200004200000097043

Bonus Kart‘a Mail Order ile 6 Taksit yaptırmak için bizi arayın 0216 360 65 60

Bu yazıyı genç bir üyemin isteği üzerine yazıyorum … Genç arkadaşımız okulunu yeni bitirmiş ve bir firmada 3 ay önce çalışmaya başlamış olan bir Endüstri Mühendisi. Benden istediği ise kendi meslek hayatı için tavsiyeler.

Bu konunun başka okuyucularım için de geçerli olabileceğini düşünerek özel bir cevap yerine herkesin okuyabileceği şekilde cevaplamak istedim.

Ben de bir endüstri mühendisiyim, tabi mezuniyetim sizlerden oldukça eski (1980 – Boğaziçi Üniversitesi). Üniversiteye hazırlanırken işletme ve iktisat konuları bir miktar ilgimi çekiyordu, diğer yandan da Boğaziçi Üniversitesinde okumak istiyordum … Bunlar birleşince Endüstri Mühendisliği bölümünde karar kıldım.

İlk derslerimden birinde “mühendisin bir şey bilmesine gerek olmadığını ama öğrenmesi gerektiği anda nereden ve nasıl öğreneceğini bilen insan” olarak tanımlanması işimi de gelmedi değil. Ne de olsa acilen bir şeyler öğrenmek zorunda değildim !

Gençlerin içlerine sindirmesi gereken birinci konu bu, “öğrenmeye açık ve istekli olmak”.

Endüstri Mühendisinin ne iş yapacağı o yıllarda (1976-1980) çok belirgin değildi, o zamanlar bize Genel Müdür ile Çaycı arasında herhangi bir işin bizden beklenebileceği söyleniyordu. Bu varyans heyecan verici bir şey, o yıllarda vizyonumu genişletmedi değil. Daha sonraki yıllarda bana Endüstri Mühendisi ne yapar diye soranlara bu tanımı tekrarladım ve hala daha da bu tanımın geçerli olduğunu düşünüyorum.

Endüstri Mühendisi, farklı disiplinlerden gelen insanları ve iş yapma biçimlerini aynı düzlem içinde ve bir arada tutabilecek çalışma düzenini geliştirmeye istekli, farklı konuları öğrenmeye, gerektiğinde onları birleştirerek sentez yapmaya gerektiğinde ise küçük parçalara bölerek herkesin anlayacağı şekle getirmenin önemli olduğunu kavramış olan bir kişi olmalıdır, kanımca …

Örneğin bir İnşaat Mühendisi şirketinin muhasebe sistemini anlamaya çalışmaz (bu beni şaşırtmaz) veya bir Makine Mühendisi satış kadrolarının beklentilerine fazla kafasını yormayabilir. Halbuki Endüstri Mühendisi için bunların hepsi doğal olarak ilgilenmesi gereken konular olabilir. Bu noktada durmak istiyorum, çünkü okullarımızdan iki tür insan çıktığını düşünüyorum.

Bunlardan ilki bazı metodları bilen ve onları uygulamak üzere firmalara katılan kişiler diğerleri ise metodları bilen ancak işin analiz kısmına daha fazla ağırlık vermiş olan, önyargısız, işletmenin problemini anlamaya çalışıp dünyada geçerli olabilecek yöntemleri tarayabilen gençler.

Hiç bir konuda saplantınız ve hiç bir yönteme karşı tutkunuz olmamalıdır. Bütün yöntemlerin bir ihtiyaç sonucu gündemde olacağını, onları sevmek veya nefret etmek diye bir şey olamayacağını ve her yöntemin mantıklı olabilecek şekilde “yorumlanabileceğini”, kitaptan fırladığı gibi kullanılmasa da olabileceğini kabul edebilmelisiniz.

Başarı hikayeleri vardır, benimde bazen nasıl başarmış diye merakla okuduğum … Bazılarında gerçekten önemli ip uçları bulabilirsiniz. Başarısızlık hikayesi diye birşeyi biliyormusunuz ? Bilemezsiniz çünkü kimse yazmaz …

Bir konu üzerine yüzlerce belki binlerce kişi çalışır ama başarılı olmuş sadece bir kaç kişinin ismi duyulur. Geriye kalanlar kritik sınırı geçememiştir. Seçilen konunun genişliğine göre şansınız çok veya az olabilir.

Demek ki önce savaş alanınızı seçmelisiniz … Mücadelesini vereceğiniz konu büyük oranda size bağlıdır, onun için dikkatli olmalısınız.

Kimler başarılı oluyor ? Bunun için özellikler sayılabilir ancak benim öğrendiğim en birincisi “pozitif düşünen” ve “pozitif düşünen insanlar ile beraber olanlar”. Gerisi çalışmak, sorgulamak, baştan başlayabilmeyi göze alabilmektir.

Eğer pozitif düşünemiyor ve pozitif düşünenler ile beraber olamıyorsanız işiniz çok zordur …

En bilgili kişi siz olmayabilirsiniz ama sonuç almaya dönük hareket edebilen, çalışkan, başkalarını üzmeden işini yapabilen birisi iseniz şans size yardım edecektir. Tıpkı “benim şansım vardı ancak bu şans haftada 99 saat çalışmaya başlayınca ortaya çıktı” diyen başarılı birisi gibi.

Konuşmak yerine susmak, işi yapmak, bazen o iş sizin işiniz olmasa bile iyi bir seçenektir. Her zaman beklentiyi aşmalısınız.

Sende kim oluyorsun böyle ahkam kesiyorsun diyenlere hiç bir sözüm yok, herkes kendi zamanından çalar, zaten birileri kaybetmiyor olsa birileri kazanamaz. Ben kendi hayatımda öğrendiklerimi aktarıyorum.

Şimdi gelelim Endüstri Mühendisliği konularına.

Ben uğraştığım konuları ayırt eden birisi değilim. Doğrusal programlama ile MRP, yalın üretim felsefesi ile maliyetlendirme konuları benim için aynıdır. Bu yüzden şu veya buna eğilin diyemem, önünüze ne çıkarsa onu öğrenin ve hayata geçirmeye çalışın derim.

Yıllar önce bir şirket ile toplantı yapıyorken şirketin sahibi bana “biliyormusun ben MRP’yi hiç sevmem” dedi. Bende ona bu MRP’nin umrunda bile değil haberin olsun demiştim.

Ancak günümüzün iş hayatında iki ana kol var diyebilirim (bu ayrım oldukça kaba olacak, keskin uzmanlık alanları her zaman geçerli olabilir).

Bunlardan ilki ERP konuları etrafında bilgi sahibi olmak, üretim sisteminin tanımlanması, satış, satınalma, tahsilat ve ödeme gibi süreçlerin ERP içinde ele alınması, çeşitli otomasyon konuları ve sonuçlarının analiz edilmesi, maliyet düzeninin kuruluşu ve ayakta tutulması gibi bir dizi iş süreci hakkında bilgi ve tecrübe sahibi olmak, ERP yazılımlarının şirket içinde verimli uygulanmasını  temin etmek.

Diğeri ise yalın üretim konularına girmek, üretimin içinde vakit geçirerek bu süreçlerin iyileştirilmesine katkı sağlamak, hücre tasarımı, kanban, stok kayıt doğruluğu, 5S, OEE düzeninin kuruluşu gibi konularda teorik ve pratik olarak ilerlemek. Bu konuda çalışacak arkadaşlara bir miktar ERP ile de ilgilenmelerini öneririm.

Bunlar ile ilgilenmeyecekseniz canınız ne isterse onu yapabilirsiniz. Benim beyin cerrahı olan programcı arkadaşım da var yurt dışında bilgisayar eğitimi görmüş köfteci arkadaşım da …

Bunların dışında genç arkadaşlarıma strateji oluşturma, bunun için izlenebilecek yöntemler, şirketlerin vizyon oluşturma sürecinin nasıl olması gerektiği gibi konularda okumalarını öneririm. Sonuçta bin farklı detay aslında bir kaç kısa cümledir, bunu okuyarak, yaşayarak ve yorumlayarak öğreneceksiniz.

Başlıkta yer alan “El Feneri” ifadesini benden tavsiye isteyen arkadaşım kullanmıştı, benim tercihim odanın ışığını açmak şeklinde, çünkü el feneri belli bir yeri işaret eder halbuki sizin ihtiyacınız 360 derece görebilmek …

Umarım başarılı olursunuz …

Aşağıda okuyacağınız yazı bu bloğu izleyen okuyucularımdan Sayın Simla Altunbay tarafından hazırlanmıştır. Sizler de yaşadıklarınızı, tecrübelerinizi bu site de paylaşabilirsiniz. Kendisine teşekkür eder, faydalanacağınızı umarım.

*

Üretim süresi içinde ekipmanın ne kadar üretken çalıştırıldığının bir göstergesi olan OEE (toplam ekipman etkinliği), basit şekilde ?belirli bir süre içindeki teorik üretim kapasitesinin % kaçını kaliteli ürüne çevirdik?? sorusuna cevap verilerek bulunabilir.

OEE bu haliyle üretimde kullanılan teknik bir analiz gibi görünmekle birlikte, süreçle ilgili sıkıntıları saptamanın etkin bir yolu aslında…

Üretim planı sıklıkla değişiyor mu?

Bundan dolayı üretim içinde önceden yapılmış hazırlıklar anlamsız hale mi geliyor?

Birbirinin tedarikçisi-müşterisi olan istasyonlar arasında malzeme ve bilgi akışı sorunu mu var?

Arızalarda tepki hızı nasıl?

OEE hesabına girmeyen ?planlı duruşlar?, gereğinden fazla uzuyor ve planlanan süreyi aşıyor olabilir mi?

Bunlara ilave edilecek diğer ?kayıpların ortaya çıkartılması ve önlenmesi? amaçlı sorularla birlikte, OEE?den hareket ederek üretim verimliliğini arttırma yönünde önemli adımlar atmak mümkün?

Kayıpların tespit edilmesi için, ekipmanın planlı ve plansız duruş sürelerini kayıt altına almak gerekiyor.

Kayıp sürelerin detaylarını formlarla kaydetmek, eğer buna özel bir otomasyon sisteminiz yoksa, başlangıç için doğru bir yöntem olabilir. Burada dikkat edilmesi gereken bazı noktalar var:

- İşletme için toplam bir OEE hesabından ziyade, çıktı bazında farklılaşan iş istasyonlarının OEE değerlerini hesaplamak, kayıpları daha net görmek için tercih edilmeli. İstasyonların girdileri, makineleri, proses adımları ve çıktıları açısından farklı dinamikleri olabilir.

- Bu dinamikler, doğal olarak ?duruş tiplerini? de etkiler. Hangi istasyonda ne tip ana duruşlar var ise, formları öncelikle bu duruşları tespit edecek şekilde tasarlamakta fayda var.

- Formların tasarımlarını, istasyonda çalışan operatörlerin fikrini alarak yapmak, ve pilot bir kullanımdan sonra eksikler varsa düzeltmek, onların da içeriği sahiplenmesini sağlayacaktır. ?Gerektiği zaman değişebilir? yaklaşımı açıklık mesajı verecektir; ancak form tasarımının sürekli değişmesi yapacağınız analizlerin önce-sonra karşılaştırmasını zorlaştırır.

- Formlardaki duruş tiplerinde mümkünse ne çok detay, ne de fazla makro bir bakış açısı olmalı.

- Formların istasyondaki operatörler tarafından ?anlık? olarak doldurulması mühim… Forma işlenmesi sonraya bırakılan her duruş, unutulmaya veya yanlış işlenmeye açık…

- Formlar doldurulurken operatörün değil, makinenin duruşlarının kaydedildiğini de ara kontrollerle teyit etmekte fayda var.

- Formların günlük olarak toplanması ve belli bir takip sistemine işlenmesi de, yöneticiler tarafından çözülmesi gereken bir problem. Bu konuda belli bir sorumlu atanacak mı? Veriler günlük mü kaydedilecek, haftalık konsolidasyon mu yapılacak? Veri doğruluğu nasıl kontrol edilecek? (Hem formlar doldurulurken, hem de bu veriler tanımlanan kayıt sistemine işlenirken hata yapılabilir.)

Form örneği:


* Formu görmek için üzerinde tıklayınız

Duruş kayıtlarının tutulması, yukarıda belirttiğim gibi, kullanılabilirlik analizlerinin yapılması için önemli bir altyapı oluşturacaktır. Burada, duruş sürelerinin toplamı, bu toplamların ?toplam çalışma süresi?ne oranı, duruşların önceki günlere göre hangi seyirde olduğu, hangi duruş tiplerinin artma eğiliminde olduğu gibi tespit ve analizlerin de yapılması, iyileştirme çalışmaları için gerekli. Bu analizleri ofiste de yapabilirsiniz, formen/ustabaşlarınıza eğitim vererek onların günlük olarak yapmasını da sağlayabilirsiniz.

Kritik olan, toplanan verilerin görünür hale getirilmesi ve bu verilerin kullanılması suretiyle bir sonuca gidilmek istendiğinin ekiplere anlatılması… Yani ekiplerin, verileri boşu boşuna tutmadıklarını anlamaları?

Görsel yönetimin basit bir uygulaması olarak, iş istasyonlarına panolar yerleştirilebilir ve tutulan veriler grafikler halinde bu panolara günlük olarak işlenebilir. Verilerin panoya formenler (ileride ise dönüşümlü olarak ekip üyeleri) tarafından işlenmesi, ekiplerin bu verileri sahiplenmesi açısından doğru bir yaklaşım olur. Gün içinde belirlenecek zaman aralıklarında (tercihen vardiya başlamadan önce), 5-10 dk.lık sürelerde yapılacak toplantılarda, önceki günün duruşları ve bu duruşların nedenleri tartışılabilir. Zamanla, bu nedenleri ortadan kaldıracak çözüm önerileri de gelecektir bu toplantılarda?

Pano içeriği şu verilerin/notların işlendiği sayfalardan oluşabilir:

- Planlanan/gerçekleşen üretim miktarı

- OEE datası (mümkünse ?kullanılabilirlik?, ?kaliteli ürün oranı?, ?performans? detayında)

- Duruş nedenleri

- İyileştirme önerileri

Değerlendirme toplantılarında, üretim ekipleri tarafından bu çalışma şekli benimsenene kadar, üretim yöneticilerinin de bulunmasında fayda var. Tartışma içeriğine fazla müdahale etmeden problem çözmeye yönlendirici bir tarzda yaklaşmak,  ?Bu eksiklikleri neden önceden görüp düzeltmedik arkadaşlar?…? benzeri suçlayıcı ifadelerden kaçınarak israf ve hataları saptayıp ortadan kaldırmaya teşvik etmek, ekibi motive edecek ve konunun yönetim tarafında ne kadar önemsendiğini gösterecektir çalışanlara?

Tabii esas önemli olan, bütün bu çabaların sonucunda gelişim fırsatlarını yakalamak, kaynaklar göz önüne alınarak çalışmaları önceliklendirmek ve sabırla, küçük kazanımları küçümsemeden iyileştirmeleri tamamlayarak yenilerine başlamak…

Gelişim yolculuğunuzun başarılı geçmesi dileğiyle?

Saygılar,

Simla Altunbay

Profesyonel Bakım Yönetimi, OEE Analizleri ve hem Fabrika Bakım hem de Kalıp Bakım için çalışma düzeninin kuruluşu

Seminerin İçeriği

Fabrikanızda tezgahlar plansız olarak durduklarında kaybedeceğiniz zamanı ve üretim miktarını bir daha  geri kazanamazsınız …

Kaybedilen zaman içinde üretilmemiş olan ürün ve onun satışından kazanılabilecek para da sonsuza kadar kaybedilmiştir. ”ZAMAN” ve “KAYBEDİLEN ÜRETİM” geri kazanılamayacağına göre, hedefiniz onları kaybetmemek olmalıdır.

Seminer Programı

1. Bakım Yönetimi ve Planlama Yaklaşımları

2. Planlı Bakımın Performans Kriterleri ( MTBF ve MTTR Analizleri, Bakım Maliyeti, Stok Yönetimi, İş Emri İzleme ?)

3. OEE Analizleri ve Bakım?ın OEE Analizleri İçindeki Yeri

4. Fabrika Bakım Bilgisayar Uygulaması

5. Kalıp Bakım Bilgisayar Uygulaması

Profesyonel Bakım Yönetimi Seminerine Niçin Katılmalısınız ?

Parasını ödemiş olduğunuz kapasiteden duruşlar ile kaybolan kısmı azaltıp, size para kazandıracak asıl faaliyet olan üretim için daha fazla zaman ayırmak bedavadan makina sahibi olmak gibidir. Sizin maliyetiniz düşerken, teslim tarihi performansınız ve müşterinizin memnuniyeti artar. Kısacası Bakım Yönetim organizasyonunuzu iyileştirmekle bir şey kaybetmez toplam maliyeti düşürdüğünüz için kazanırsınız.

Kimler Katılmalı

Bakım Bölümü yönetici ve çalışanları,
Üretim ve Planlama Yöneticileri
ERP/MRP Takım Üyeleri
.
Profesyonel Bakım Yönetimi Seminerinden Örnekler
.


—————————————————————————————-

Kurum içi eğitim almak isterseniz aşağıda bulunan teklif isteme formunu doldurunuz …

 

 

Kurumsal Eğitim Talep Formu



İsminiz

E-Posta adresiniz

Firmanızın İsmi

Telefonunuz

Size Nasıl Yardımcı Olabilirim

Adresiniz

—————————————————————————————-

Aşağıda gördüğünüz kitaplar e-book (elektronik format – pdf) olarak hazırlanmıştır.

Satınalma işleminizi tamamladığınızda e-posta adresinize satın aldığınız kitapları indirebileceğiniz linkler otomatik olarak gönderilecektir.

Ödemenizi dünyanın en güvenilir sistemlerinden birisi olan PAYPAL sistemi üzerinden yapıyor olacaksınız, PAYPAL hesabınız var ise onu kullanabilir yok ise herhangi bir kredi kartı ile ödemenizi gerçekleştirebilirsiniz.

separator_line
Kitaplar_STOKŞirketinizin stoklarını bir daha artmayacak şekilde nasıl azaltacaksınız ?

Sayfa Sayısı : 105, Format : E-Kitap (PDF Formatında)

Yazar : Cengiz Pak

Fiyat : 39,95 USD

Bu kitabı şimdi bilgisayarınıza indirebilmek için :

Add to Cart View Cart

Kitap hakkında daha fazla bilgi için tıklayınız >>>

separator_line
Kitaplar_TOPLANTIToplantı Yönetimi El Kitabı

Kitap Sayfa Sayısı : 97, Format : E-Kitap (PDF Formatında)

Yazar : Cengiz Pak

Fiyat :
39.95 USD
Bu kitabı şimdi bilgisayarınıza indirebilmek için :

Add to Cart View Cart

Kitap hakkında daha fazla bilgi için tıklayınız >>>

separator_line

Kitaplar_ERPŞirketlerde Başarılı ERP Uygulaması Nasıl Gerçekleştirilir ?

ERP Proje Yöneticisi veya Danışmanı Olmak İsteyenlerin Bilmesi Gerekenler

Sayfa Sayısı : 178, Format : E-Kitap (PDF Formatında)

Yazar : Cengiz Pak

Fiyat : 49,95 USD

Bu kitabı şimdi bilgisayarınıza indirebilmek için :

Add to Cart View Cart

Kitap hakkında daha fazla bilgi için tıklayınız >>>

Not: Bu kitabın içinde ilave  2 El Kitabı var …

Başarılı Bir ERP Sisteminin Üretim ve Stok Planlaması Hakkında 12 Performans Ölçeği Nedir ve Nasıl Yönetilir ?

Şirketinizin ERP Proje Planını Nasıl Hazırlamalısınız ?

separator_line

Kitaplar_OEEOEE Master El Kitabı

OEE ? Overall Equipment Effectiveness konusunu öğrenerek kariyerinize çok önemli bir ARTI ekleyebilirsiniz

Sayfa Sayısı : 50, Format : E-Kitap (PDF Formatında)

Yazar : Cengiz Pak

Fiyat : 18.95 USD

Bu kitabı şimdi bilgisayarınıza indirebilmek için :

Add to Cart View Cart . .

Kitap hakkında daha fazla bilgi için tıklayınız >>>

separator_line

GESİAD – Gebze’de düzenlenen Profesyonel Bakım Yönetimi, OEE Analizleri ve Bilgisayar Destekli Çalışma Düzeninin Kuruluşu eğitimi 31 kişinin katılımı ile gerçekleşmiştir. Seminerde Bakım Yönetimi İzleme Kriterleri, OEE, Otonom Bakım gibi konular işlenmiştir.

Bütün katılımcılara teşekkür ederim.

Bu sunum cengizpak.com.tr site üyelerinin gönderi listesine eklenmiştir.


Fabrikanızın, iş merkezlerinizin gerçekten ne kadarını kullanıyorsunuz ?

Ne kadarını kullandığınızı nasıl ölçüyorsunuz ?

Verimlilik, planlama ve iyileştirme gibi konular genellikle çok konuşulur ama az uygulanır. Bunun temel sebeplerinden biri de yöntemleri ve uygulamasını iyi bilen insan sayısının az olmasıdır. Ülkemizde de dünyada da kurulu tesislerin çoüunun etkinliği %50-60 aralığındadır.

Üretim yapan şirketlerin kullandıkları verimlilik formülleri çoğunlukla gerçeği ifade etmez, halbuki formüller ile aklını karıştırmamış herkes şu basit ilişkiyi bilir …

Verimlilik = Kusursuz Olarak Yapılan / Teorik Olarak Yapılabilir Olan
Diğer bir deyim ile bir iş merkeziniz bir vardiya içinde 3000 adet parça işleyebilir ama çıkan sağlam parça 1350 ise (sebepleri sıralayın ama gerçek bu, zaten size de yok etmek için sebepleri arıyordunuz değil mi !)

Verimlilik = 1350/3000, kısacası % 45

OEE – Overall Equipment Effectiveness diye bilinen ve dilimize Toplam Ekipman Etkinliği olarak çevrilebilen metod şirketleri hatalı ölçümler veya kavram kargaşasından korur. Çünkü yöntem doğrudan “kayıplara” yoğunlaşır, onların giderilmesini yapılacaklar listesinin tepesine çıkartır. Bu sayede iyileştirme projeleriniz genel ifadelerden kurtulur ve önemli konulara odaklanabilirsiniz.

OEE yöntemi ile ölçüldüğünde çoğu şirketin verimlilik oranı % 50 civarında çıkar, bir çok kez % 35-45 gibi değerlere rastlanır.
Dikkat ederseniz bir tezgahınızın OEE değeri % 45 ise o tezgahınızın üretim yapabileceği % 55 zamanı kullanamıyorsunuz demektir. Kayıplarınızı azaltacak bir çalışma ile bu orantıyı % 60 çıkartmak sizin için hiç para harcamadan % 33 kazanç anlamına gelecektir (kullanımın %45′den %60′a çıkması kullanılan sürenin % 33 artması demektir).

Kim size bedavadan % 33 kapasite sağlar ki ! … Sadece siz kendinize bu iyiliği yapabilirsiniz.

Verimlilik artışı sizi ek yatırımdan, ek alan kullanımından, ek stok ve finansman kullanımından koruyacaktır. Şimdi sizde kendi verimliliğinizi “normal” formülü ile değerlendirin, bunu yaparken “ama”, “öyle değil”, “bugün bir istisna”, “bizim durumumuz  farklı” gibi kelimelerden uzak durun ve sadece hesaplayın. Eğer bir petrol tesisi işletmiyor iseniz % 85 ve üzeri çok iyidir … Eğer sayınız % 85′in altında kalıyor ise kendinizi geliştirebileceğiniz bir ortama sahipsiniz demektir.

Bu sunumda Homer bir şişeleme tesisinde işe giriyor, kendisinden para harcamadan kapasite artışı bekleniyor. Homer bunu başarabilecek mi ? Sunumu izleyince bakalım cevap size de bir fikir verecek mi ?

Gönderi Listesi Ne Demek  ? : cengizpak.com.tr sitesinin bir gönderi listesi vardır, örneğin bu sunum listemizin 9′uncu sırasındadır. Site üyelerine bunun  gibi çalışmalar belli bir sıra ile gönderilmektedir. Üyelik ücretsizdir ve hemen sağ tarafta bulunan ?Bu siteye üye olmak istermisiniz? başlığı altında bulunan form aracılığı ile gerçekleştirilmektedir, sizi de aramızda görmek isteriz. Gönderi listesinde daha neler olduğunu görmek için tıklayınız >>>

Yeni dönem seminerlerim başlıyor, Eylül – Ekim ayı programın aşağıda, tümü için Seminer Takvimim bölümüne bakınız veya tıklayınız. Rezervasyon ve fiyat için ilgili kurum ile görüşmelisiniz, düzenleyicilerin iletişim bilgileri için tıklayınız.

Eylül – Ekim Programım :

17 Eylül 2010 ? Cuma ? Başarılı bir ERP uygulaması için Ürün Ağacınızı Nasıl Hazırlamalısınız ( Sektörel Örnek ve Çözümler ) ? Boğaziçi Eğitim (Gerçekleşti)

22 Eylül 2010 ? Çarşamba  ?  Stok Kayıt Doğruluğunun Sağlanması ve Sayım Teknikleri ? GESİAD ? Gebze (Gerçekleşti)

5 Ekim 2010 - Salı  ?  Stok Kayıt Doğruluğunun Sağlanması ve Sayım Teknikleri ? GESİAD ? Gebze

6 Ekim 2010 ? Çarşamba ? (Yeni Konu) Satınalma, Satış ve Tedarik Zinciri yöneticilerinin başarılı olmak için bilmesi gerekenler : Yöntemler, Teknoloji, Strateji ve Risk ? GESİAD / Gebze

12 Ekim 2010 – Salı  … Profesyonel KANBAN Sistemini Nasıl Kuracak, Nasıl Uygulayacak ve Tedarik Zinciri İçinde Nasıl Güçlü Olacaksınız  ? – ATLASORCA – Pendik GreenPark

20 Ekim 2010 ? Çarşamba  ? ERP Sistemi İçinde Başarılı Maliyet Yönetimi Nasıl Gerçekleştirilir ? Fiili ve Standart Maliyet, Hedef ve Kaizen Maliyet Yaklaşımları, Varyans Analizinin Kullanımı ? GESİAD / Gebze

26 Ekim 2010 – Salı … Profesyonel Bakım Yönetimi, OEE Analizleri ve Bilgisayar Destekli Çalışma Düzeninin Kuruluşu - GESİAD / Gebze

25 Mayıs 2010 GESİAD – Gebze’de

Profesyonel Bakım Yönetimi, OEE Analizleri ve Bilgisayar Destekli Çalışma Düzeninin Kuruluşu Semineri

Seminerden Örnekler
.

Seminerin İçeriği

Fabrikanızda tezgahlar plansız olarak durduklarında kaybedeceğiniz zamanı ve üretim miktarını bir daha  geri kazanamazsınız …

Kaybedilen zaman içinde üretilmemiş olan ürün ve onun satışından kazanılabilecek para da sonsuza kadar kaybedilmiştir. ”ZAMAN” ve “KAYBEDİLEN ÜRETİM” geri kazanılamayacağına göre, hedefiniz onları kaybetmemek olmalıdır.

Seminer hakkında daha fazla bilgi için >>>

Boğaziçi Eğitim tarafından düzenlenen 2 farklı seminer ile 14 ve 15 Mayıs günlerinde Taksim’de buluşuyoruz.

14 Mayıs 2010 (Cuma) ? Başarılı bir ERP uygulaması için Ürün Ağacınızı Nasıl Hazırlamalısınız ( Sektörel Örnek ve Çözümler )

15 Mayıs 2010 (Cumartesi) ? 90 Günde Stok Kayıt Doğruluğu Nasıl Sağlanır, Sayım Teknikleri Nelerdir

Bu seminerler  Boğaziçi Eğitim (0216 422 95 95) tarafından düzenlenmiştir. Seminerler Taksim çevresinde yer alan 4 veya 5 yıldızlı otellerde düzenlenmekte ve  öğlen yemeği, seminer notları, sertifika, gün içi ikramlar dahil olarak fiyatlandırılmaktadır.

Seminerlere katılım ve otel bilgisi için Boğaziçi Eğitim – 0216 422 95 95 ile temas kurabilirsiniz.

Boğaziçi Eğitim web sitesi için tıklayınız >>>

MAINTENANCE

26 Şubat 2010 GESİAD – Gebze’de

Sürekli İyileştirme Çalışması İçinde Bakım Yönetimi, OEE Analizleri ve Bilgisayar Destekli Çalışma Düzeninin Kuruluşu Semineri

Seminerin İçeriği

Fabrikanızda tezgahlar plansız olarak durduklarında kaybedeceğiniz zamanı ve üretim miktarını bir daha  geri kazanamazsınız …

Kaybedilen zaman içinde üretilmemiş olan ürün ve onun satışından kazanılabilecek para da sonsuza kadar kaybedilmiştir. ”ZAMAN” ve “KAYBEDİLEN ÜRETİM” geri kazanılamayacağına göre, hedefiniz onları kaybetmemek olmalıdır.

Seminer hakkında daha fazla bilgi için >>>

TPM veya OEE çalışmasının amacı 6 büyük kayıp listesinde yer alan olayları azaltmaktır. 6 büyük kayıp üretimde verimlilik düşüşünün ve önemli mali sonuçların kaynağıdır. Aşağıdaki tabloda 6 büyük kayıp ile OEE arasındaki ilişkiyi görebilirsiniz.


6 Büyük Kayıp

OEE Sisteminde Kayıp

Örnek Olaylar

Arıza

Duruş Kaybı
Kalıp arızası
Plansız bakım
Makina arızası
Set-Up ve Ayar
Duruş Kaybı
Ayar, hazırlık
Isınma zamanı
Kalıp değişimi
Küçük Duruş
(5 dakikadan kısa süren duruşlar)
Hız Kaybı
Ürün akışının engellenmesi
Sensorün bloke olması
Besleme düzeninde problem
Temizlik / Kontrol
Yavaş Çalışma
(Teorik hızın altında çalışma durumu)
Hız Kaybı
Problemli malzeme
Ekipmanın eski olması
Operatörün yetersizliği
Problemli tasarım
Makina problemleri
Ayar, Set-Up Firesi
Kalite Kaybı
Hurda
Yeniden işlem
Bozuk üretim
Hatalı montaj
Üretim Firesi
Kalite Kaybı
Hurda
Yeniden işlem
Bozuk üretim
Hatalı montaj

oee_cp

OEE (Overall Equipment Effectiveness), bir makine,tezgah veya ekipmandan işletmenin ne oranda yararlanabildiğini gösteren ve iyileştirme çalışmalarında baz alınabilecek bir ölçüm tekniğidir. OEE (Toplam Ekipman Etkinliği) aşağıdaki parametreler dikkate alınarak hesaplanır:

1- Ekipmanın kullanılabilirlik oranı (Availability)

Kullanılabilirlik = (Planlanmış Üretim Süresi -Plansız Duruş) / Planlanmış Üretim Süresi

2-Performans Oranı

Performans = (Standart Çevrim Zamanı*Üretim Miktarı) / (Planlanmış Üretim Süresi – Plansız Duruş)

3-Kalite Oranı

Kalite = Sağlam Ürün Miktarı / Toplam Üretim Miktarı

OEE= Kullanılabilirlik * Performans * Kalite * 1 00

OEE değerinin en arzu edilen değeri “100″ olmasıdır, bu durumda hem her şey yolunda hem de her şey planlandığı gibidir. OEE parametresinin iyileştirme çalışmaları için bir gösterge olması formülünde planlanmayan duruş, sağlam olmayan ürün miktarı ve hedeflenen üretim hızından sapmanın hep beraber yer almasıdır. Şirket hem OEE değerini hem de nasıl oluştuğunu izleyerek kendisine göre bir yol çizebilir.

OEE Kitabı için tıklayınız >>>

SMED nedir ?. SMED – Single Minute Exchange of Dies, Türkçesi tekli dakikalarda kalıp değiştirebilmek demektir (bu tanıma göre 10 dakikadan kısa süren kalıp değişimleri) . Kalıp kullanarak üretim yapanlar şimdi diyecekler ki kolaysa gel sen değiştir ancak bu şekilde düşünürseniz iyileştirme kapısını da kapatacağınızı unutmayın. SMED, kalıp değiştirme veya tezgahı üretime hazırlamak (ayar, setup) için kullanılan sürenin kısaltılabilmesini gerçekten sağlayabilen, sistematik bir yaklaşımdır.

Tek parça akış (single piece flow), düşük parti büyüklüğü ile üretim, maliyeti düşürmek, stok ve israfın azaltılması, sürekli iyileştirme, OEE değerlerinin geliştirilmesi gibi konular ile ilgilendiğinizde makinalarınızın daha kısa sürede üretim için hazırlanması (SetUp’ın çabuklaştırılması) konusu ile karşılaşırsınız. Bu konu ile ilgilenenler SMED konu başlığını inceleyebilirler.

Dikkat ederseniz bir işlemde setup / ayar süresi ne kadar uzun ise genel eğilim o noktada “büyük parti büyüklüğü” ile üretim yapmaktır. Diğer bir deyimle “yapmışken yapalım” yaklaşımını uzun setup süreleri tetikler. Dolayısı ile setup süresini SMED yaklaşımı ile azaltmak aynı zamanda parti büyüklüklerini düşürerek stok seviyesinide düşürücü etki yapar.

Diğer yandan bir ERP çalışmasının sadece bilgisayar yazılımı kullanmak olmadığını, sistemi iyileştirmek için bir fırsat olduğunu düşünenlerinde bu yöntem ile ilgilenmelerini öneririm.

Geleneksel SETUP

- Malzeme hareketi makinalar durunca başlar
- Kusur, hata veya eksiklikler makina çalışmaya başlayınca anlaşılır
- Kalıp, SetUp için gereken araç gereç, tanımlama eksiklikleri üretim
tekrar başlayınca görülür

Geleneksel SETUP?ın 5 adımı vardır

- Hazırlık
- Sökme ve Yerleştirme
- Kontrol
- Çalıştırma / Deneme
- İyileştirme

SMED Uygulamasının 4 Safhası

1. İç SETUP ve Dış SETUP işlemlerini ayrıştır

- Mevcut durumu izle
- Yapılan işleri listele
- SetUp için gerekli olan araçların taşınmasını kolaylaştır
- Taşıma mesafelerini kısalt
- Araç gerecin daha hızlı bulunmasını ve alınmasını temin et
- Prosedürleri tezgahın yanında bulunudur
- Sökme işlemlerini azaltacak bağlantı elemanları kullan
- Takma işlemlerini azaltacak, kısaltacak taşıma ve bağlantı elemanlarını
kullan

2. İÇ SetUp işlemlerini DIŞ SetUp haline getir

- Makina çalışmıyorken yapılan işleri makina çalışıyorken yapılır hale getir (mümkün olan herşeyi)
- Kalıpların ısınması gerekiyorsa önceden ısıt, proses parametrelerini önceden söyle, malzemenin sürekli akışına çalış
- Standart araç gereç, standart kalıp yerleştirme elemanlarını kullanacak şekilde tasarım yap, kullanılan araç gereç çeşitliliğini azalt.
- SetUp prosedürü incelenecek ise önceden incele
- Kalıp getirilecek ise önceden getir
- İç SetUp süresini azalt
- Makina durma süresini azalt

3. SetUp Süresini Kısalt

- SetUp işleminde kullanılan araç gereç, bağlama elemanları, proses parametrelerinin önceden hazır olması üzerine konsantre ol
- Araç gereç yerleşimini düzenli ve temiz olmalı
- Durumu kötü olan hiç bir araç gereç SetUp alanında olmamalı, oraya ulaşamamalı
- Herşeyin gözle görünebilmesini sağla
- SetUp işlemlerini standardize et, çeşitliliği azalt
- Tek seferde bağlantı yapılabilecek elemanları ve teknikleri kullan
- Kullanılan her türlü araç ve kalıbın kullanıma hazır ve sağlam olmasını garanti et

4. SetUp İşlemini Optimize Et

- Eşlenik operasyon : Gerekiyor ise 1 yerine 2 operatör kullanarak SetUp süresini kısalt – Standart ürün dizaynı : Bir parçayı birden çok üründe kullanacak şekilde tasarla, tüm araç gerecin çeşitliliğini azalt.

Setup Süresi Nedir >>>