“Size bir sorum olacak. Kaizen ile yalın yönetim arasında fark nedir. Kısaca belirtirmisiniz. Ben ikisi arasındaki farkı anlayamadım. Bu konuda bilgi verirmisiniz. “

Önce kelime anlamlarına bakalım. Kaizen “ufak adımlar ile sürekli iyileştirme” yapılabilir, yapılsa iyi olur, iyileştirme yapmış olmak için dağları devirmeniz gerekmez anlamındadır. Dolayısı ile Kaizen “taktik” anlamda kullanılabilecek yaklaşım. Örneğin üretim içi sorunları “kaizen çalışması” yaparak çözmeyi planlayabiliriz. Kaizen ekibi problemi inceler, öneriler üretir (analiz yöntemlerine bu yazıda değinmeyeceğim), şimdiki – sonraki sunumunu hazırlar, yeni süreç onaylanır ve devreye alınır. Belki elde edilen sonuç optimum değildir ancak ilerleme olmuş olması şimdilik yeterlidir … Kaizen çalışmasının ruhunda da bu yatar “optimum olması gerekmez, optimuma giden yolda yürüyorsan devam et”.

Yalın yönetim veya üretim (bu ikisi benzerdir ama kullanılacak metodlar farklılık gösterir) birer şemsiyedir. Kaizen, 5S, israfın yokedilmesi, SMED, stok yönetimi, KANBAN, verimsizlik yönetimi hatta MRP ve ERP bu şemsiyenin altında kullanılabilecek yöntemler veya yaklaşımlar olabilir.

Amaç ne ? Fazlalıklarından arındırılmış, aktarılan değerin yükseltiği bir iş yapma biçimi veya şirket.

Fazlalık ne ? Müşterinin para ödemek istemediği her şey.

Değer ne ? Müşterinin memnun olacağı, ödeme yapma isteyeceği faydalar.

Gördüğünüz gibi “yalın” kelimesi aslında bir felsefeyi temsil ediyor bir yöntemi değil. Kendi altında bir yöntemler ailesi var ama nerede ise her çalışma disiplini bir yöntem olabilir. Elbette “israfın” azaltılmasını sağladığı sürece.

Yalın yönetim veya üretim kelimelerini bir şirket için düşündüğünüz zaman şirketin vizyon-misyon tanımlarının bunu yansıtması gerekir ama kaizen öyle değil. Biri daha stratejik açıdan düşünülmesi gereken bir konu (yalın) diğeri ise daha güncel konuların çözülebilmesi için izlenebilecek bir yol (kaizen).

Görüşmek üzere

Stokların şişkin olması iyi mi kötü mü, azaltılmalı mı yoksa azaltılmamalı mı ? … Bu soruya farklı zamanlarda farklı cevaplar almak mümkün, ancak genelde elimizde stok olacağına ?para? olması daha iyidir.

Stok kelimesi farklı bölümler tarafından farklı algılanır. Bu dökümanda ?stok?, işletmenin hammadde, yarı mamul, mamul, işletme malzemesi, hurda … olarak sınıflandırabileceği her türlü malzeme veya nesne olarak düşünülmelidir.

İlk kısımda yer alan önerilerimizi oldukça basit bulabilirsiniz, bu basitlik sizi yanıltmasın çünkü gerçekleştirilmeleri çok etkili sonuçlar yaratır.

Stoklarımızı azaltmak için yapılabilecekleri 4 ayrı gruba bölmüş olabiliriz :

* Hiç Para Harcamadan Yapılabilecekler
* Kısa Dönem?de Yapılabilecek Olanlar
* Orta Vadede Yapılacaklar
* Uzun Vadede Yapılacaklar

Hiç para harcamadan neler yapabilirsiniz … işte en çok işe yarayacak liste :

* Önce içeri girişi durdurun (siparişleri iptal ederek, teslim tarihi değiştirerek …)

* Bundan sonra net ihtiyacınız olmayanı sipariş etmeyin

* Elinizdekileri satmaya çalışın

* Fazla olanı gerekirse maliyetine satın

* Diğerinin yerine kullanın, gerekirse bunun için yeniden operasyon yapın

* İhtiyaç dışı kalanı maliyetin altına satın

* Satamadıklarınızı YOK Edin

.
Gördüğünüz gibi bu kısımda hiç para harcamıyorsunuz ama stoğunuz azaldığı için elinizdeki para artıyor. Şimdi daha planlı bir çalışma gerektiren ikinci adımı atabilir ve ?kısa dönemde yapılabilecekleri? gerçekleştirebilirsiniz.

Kısa dönemde, hemen neler yapmalısınız …

* Çek Defterini elinize alın ve Kısa Dönem Çalışmaları bitene kadar bırakmayın. Özellikle ?A? sınıfına giren envanterler için gerekçe sorun, anlatılanı sonuna kadar dinleyin (problemler hakkında fikir verecektir), bu tür malzemeler için bütün anlaşmaları ve çekleri siz imzalayın.

Envanterin azaltılması için sorumluluk ve görev verin. Ekibinizde Satınalma, Lojistik, Satış, Üretim bölümü çalışanları mutlaka olmalı. (Bu iş asla stajyerlerin işi değildir)

Hedef koyun ve hedfi herkesin bilmesini sağlayın. Kendinize stok için hedefler saptayın (x günlük envanter gibi), bunu iş arkadaşlarınız ile paylaşın. Bu arada gerçekleşen ve planlanmış olanı sürekli karşılaştırın

Ekibiniz HIZLI bir envanter ve problem analizi yapmalı. Önce Açık Üretim ve Satınalma siparişlerini gözden geçirin, mevcutları değil. Çünkü önce hareketi kontrol altına almalı ve kanamayı durdurmalısınız. ABC analizi ve önemli ? önemsiz listesi gibi yöntemler kullanın.

Depo ve Lokasyon denetimi yapın. Kayıp envanter her zaman problem yaratır, bulmanın en kolay yolu içeride gezinmektir. Herhangi bir lokasyona gidin, orada bulunan malzemelerin KODLARINI (saymanıza gerek yok) not edin, geriye dönüp bilgisayarınız ile karşılaştırın. Sonuçlar sizi şaşırtıyor ise doğru yoldasınız…

Darbeyi hızlı indirebilirseniz iyi olur. Fazla ve kullanılamayacak olanları tespit etti iseniz bunları nasıl yok edebileceğinizi Üst Yönetim, Finans ve Muhasebe ile tartışın. Yok etmek SEVİMLİ GÖZÜKMESE DE çoğu zaman en iyisidir.

Orta vade içinde neler yapmalısınız

Bu dönemde yapılacaklar için daha fazla disiplin ve analiz gerekli. Diğer yandan şu ana kadar pek ihtiyaç duymadığınız bilgi sisteminize bu kısımda ihtiyaç duyacaksınız.

Orta vade içinde yapılabilecekler 5 adımda özetlenebilir :

Darboğazları genişletin. Stoklarınızın azalmasını engelleyen darboğazlar vardır. En önemlileri tedarikçilerinizin izlediği politikalar, şirket içi alışkanlıklar ve prosedürler, bilgi sisteminizin gereken desteği sağlayamaması, kullanılan ekipman ve üretim merkezlerinin teknik özellikleri sayılabilir.

Stoklarınızı enine boyuna analiz edin. Stoklarınızı farklı bakış açıları ile incelemelisiniz. Örneğin ?güvenlik stoğu? yüksek olanlar niçin yüksek, değeri yüksek olanların devir hızı tatminkar mı, temin süresi uzun olanlar nasıl daha kısa sürede temin edilebilir gibi sorgulamalar yapmalısınız.

Stok kayıtlarınızın doğruluğu için çalışın. Kayıtlarınız doğru değilse işiniz çok zor, bunun için sisteminizin içindeki tüm envanter hareketleri sınıflanmalı, hata kaynakları belirlenmelidir. Bunun yanında ürün ağaçları ve rotaların doğruluğu en üst düzeye çıkartılmalı, kısmı sayım tekniği ile sistem desteklenmelidir.

Prosedürlerinizi ve kurallarınızı yazın. Çalışanlarınızın tümü için bir kılavuz olmalı çünkü herkesin aynı şeyi aynı şekilde bilmesi ve yapması gerekir. Sizin için ?zaten öyle olması gereken? başkaları için ?öyle? olamayabilir.

En iyisi stok sisteminizin kurallarını yazmaktır.

Optimize etmeye çalışın. Tüm stok sisteminizi tek seferde optimize edebilecek herhangi bir yöntem yoktur. Onun için stoklarınızı bu amaca uygun sınıflamanız ve türlerine göre farklı politikalar geliştirmeniz gerekir.
MRP veya MRP-II yöntemlerini devreye almak, kararsız kalınan malzemeler için ise ?azaltma? yöntemini uygulamak netice verebilir.

Uzun vadede ne yapabilirsiniz

Unutmamanız gereken en önemli şey ?stoğun kendiliğinden azalmayacağı? ve ?sebepler ortadan kalkmadan herhangi bir azalmanın kalıcı olmayacağıdır?. Bu nedenle sebepleri yok etmek için hangi yöntem uygun ise o kullanılmalıdır.
Ana yol haritası olarak ?Yalın Üretim ? Lean Manufacturing? ilkelerinin izlenmesi hemen hemen her durum için geçerlidir. Bazı kaynaklarda yöntemlerin birbirlerinin karşıtı gibi gösterilmesi sizi yanıltmasın çünkü bunların büyük kısmı bazı terminolojik veya akademik kaygılardan doğmaktadır.

Uzun vade içinde yapılması gereken ?formal? veya ?sistematik? yöntemleri devreye alarak stoklarınızın bir daha yükselmemesini sağlamak ve firmanın rekabetçi pozisyonunu korumasını temin etmektir.

Bunun için ana yöntemlere konsantre olmanız gerekir.

Malzeme ve üretim planlama alanında MRP ve MRP-II yöntemleri, akışın yönetimi alanında KANBAN veya diğer ?çekme yöntemleri?, sistemin sağlıklı ve çevik kalabilmesi için 5S ve SMED uygulamaları, üretim alanındaki iş sıralarının tespiti için çeşitli SCHEDULING yaklaşımları, talebin yönetimi için farklı tahmin algoritmaları, teslim tarihi yönetimi için uygulanabilecek basit veya karmaşık yöntemlerin hepsi çözülecek probleme göre seçilmelidir. Bunlardan herhangi biri ne tüm problemi çözer ne de birinin kullanılması diğerini engeller.

Şimdi aşağıda bulunan hedeflere bir bakalım :

Sıfır Kusur

Parti Büyüklüğünde Sıfır Fazlalık

Sıfır Set-Up Süresi

Sıfır Arıza ve Duruş

Sıfır Boşuna Hareket

Sıfır Teslim Süresi

Sıfır Dalgalanma

Tabii insan bunları okuyunca kim istemez bunları ama hayaller ile kaybedecek zamanımız yok diye düşünmeden duramaz. Zaten Amerikalılar daha o zamanlar JIT kelimesini gerçek hayata uyarlayarak JIC – Just In Case olarak kullanmaya başladılar, böylece ne çıkarsa bahtına durumuna hızlı geçiş yapmışlardı.

Daha sonraları benzer cümleleri ve hedefleri “Yalın” başlığı altında duymaya başladık. Son 60 yılda sanayi şirketlerini yola getirmek için her türlü kelime yaratıldı daha da çok yaratılacak gibi duruyor.

Kelimeler dünyada tartışılsa da şükürler olsun ki ülkemizde pek konuşulmuyor. Örneğin ben bir endüstri mühendisiyim ve benimle aynı sınıfta okumuş olan arkadaşlarım bile benim ne ile uğraştığımı anlamıyorlar (isteseler anlarlar tabii ama onlara ilginç gelmiyor … ).

Konuşulmaması kötü mü ? Bence değil. Böylece zihinler temiz kalmış oluyor. Böylece arada var olup kaybolan konular için zaman kaybetmemiş oluyoruz. Tıpkı 2000 yılı krizinde ülkemizde hiç bir şeyin olmaması gibi. Amerika da nerede ise kırmızı alarma verilecek biz de ise hiç bir telaş yok. Niçin ? Çünkü 2000 yılı krizinden etkilenecek bir veri tabanı yoktu, bir kaç kurum bazı tedbirler aldı, işte o kadar.

JIT’in hayal gibi görünmesinin sebebi bir kavram hatta bir vizyon ifadesi olmasıdır. Örneğin bir sokak satıcısı iken çok uluslu bir şirketin CEO’su olmayı düşünmek gibi bir şey … Bunun olabildiğini biliyoruz, o zaman JIT’in hedeflerine niye ulaşılamasın ki !

Bunun için yöntemler var. Normal şartlarda firmalar bu tip konulara girmeye pek istekli olmasalar da neyse ki onların müşterileri, devlet ve kanunlar, en son olarak da ekonomik durgunluk ve kriz bu tip konuları ismini anmadan şirketlerin önüne getirdi.

İşte yöntemler … Nasıl olacak kısmının cevabı

- Set-Up Azaltma Çalışmaları (SMED)
- Çalışanların Çapraz Eğitimi ve Yetenek Matrisi
- Tedarikçiler ile Stratejik İşbirlikleri
- 5S
- Otonom Bakım
- Kaynağında Kalite Kontrol
- Poka ? Yoke Tasarımlar
- Fabrika Yerleşimi .. Grup/U-cell
- Ürün Ağacında Seviye Azaltımı
- KANBAN Kullanımı
- Görsel Yöntemler
- TAKT Time Kullanımı
- OEE Yöntemi
- Stok Kayıt Doğruluğu
- Darboğaz Yönetimi
- İsraf Azaltma
- Süreç Yalınlaştırma
- ERP Entegrasyonu (Yalın taraftarları bunu sevmeyecekler ama bu olmadan hangi bilgisayar programını kullanacaklarını söylerler ise çıkartırım)

Şimdi de diyeceksiniz ki bu kadar çok şey yapınca zaten olur. İşte bende tam bunu söylemeye çalışıyorum. Yukarıdakileri yapınca JIT veya YALIN listesinde yer alan hedeflere gidilebilir.

Şimdi gelelim nasıl yapılacağına.

Sakın her yöntemi şimdi tek tek anlatacağımı düşünmeyin, zaten bunları anlattığım yazılar ve seminerlerim var. Ama en önemli ayrıntıyı şimdi söyleyeceğim.

Yapmak için kalkacak, yapmak için yatacaksınız … Yapacağım diye masaya oturacak, lügatınızdan “olmaz”, “olmuyor”, “kimse yapamamış”, “vaktim yok”, “vakti yokmuş” gibi ne kadar “negatif” kelime ve fikir var ise çıkartacaksınız. Yönetim hangi konu olur ise olsun öncelik listesinde üst sıraya alacak ve izleyecek, gereken zaman ve paranın ayrılmasını sağlayacak. O zaman hangisini isterseniz onu yapabilirsiniz.

Ama çalışanlarınızı konuşmak için 15 dakika bir araya getiremeyecek kadar vaktiniz yok ise boşuna uğraşmayın. Ancak unutmayın ki hayat böyle geçmez, rekabet yakanıza yapışır, bir köşede sizi pataklamaya başlarlar. Bu “vakitsizlik sorunu” sadece şirketin başına sorun açmaz aynı zamanda çalışanlarını da etkiler. Çünkü onların kariyerlerinde ancak 1-2 kez gerçekleşebilecek “iyileştirme çalışması” gerçekleşmemiş olur, böylece bu tecrübeden mahrum kalırlar.

En iyisi bir plan yapmak ve uygulamak. Nereden başlamak gerektiğini anlamanız için bu konuları içeren bir SWOT analizi yapmanızı öneririm. Bu sayede bir yol haritası çıkartmak için önemli bir adım atmış olursunuz.

Tek parça akış (single piece flow), düşük parti büyüklüğü ile üretim, maliyeti düşürmek, stok ve israfın azaltılması, sürekli iyileştirme, OEE değerlerinin geliştirilmesi gibi konular ile ilgilendiğinizde makinalarınızın daha kısa sürede üretim için hazırlanması (SetUp’ın çabuklaştırılması) konusu ile karşılaşırsınız. Bu konu ile ilgilenenler SMED konu başlığını inceleyebilirler.

Dikkat ederseniz bir işlemde setup / ayar süresi ne kadar uzun ise genel eğilim o noktada “büyük parti büyüklüğü” ile üretim yapmaktır. Diğer bir deyimle “yapmışken yapalım” yaklaşımını uzun setup süreleri tetikler. Dolayısı ile setup süresini SMED yaklaşımı ile azaltmak aynı zamanda parti büyüklüklerini düşürerek stok seviyesinide düşürücü etki yapar.

Diğer yandan bir ERP çalışmasının sadece bilgisayar yazılımı kullanmak olmadığını, sistemi iyileştirmek için bir fırsat olduğunu düşünenlerinde bu yöntem ile ilgilenmelerini öneririm.

Geleneksel SETUP

- Malzeme hareketi makinalar durunca başlar
- Kusur, hata veya eksiklikler makina çalışmaya başlayınca anlaşılır
- Kalıp, SetUp için gereken araç gereç, tanımlama eksiklikleri üretim
tekrar başlayınca görülür

Geleneksel SETUP?ın 5 adımı vardır

- Hazırlık
- Sökme ve Yerleştirme
- Kontrol
- Çalıştırma / Deneme
- İyileştirme

SMED Uygulamasının 4 Safhası

1. İç SETUP ve Dış SETUP işlemlerini ayrıştır

- Mevcut durumu izle
- Yapılan işleri listele
- SetUp için gerekli olan araçların taşınmasını kolaylaştır
- Taşıma mesafelerini kısalt
- Araç gerecin daha hızlı bulunmasını ve alınmasını temin et
- Prosedürleri tezgahın yanında bulunudur
- Sökme işlemlerini azaltacak bağlantı elemanları kullan
- Takma işlemlerini azaltacak, kısaltacak taşıma ve bağlantı elemanlarını
kullan

2. İÇ SetUp işlemlerini DIŞ SetUp haline getir

- Makina çalışmıyorken yapılan işleri makina çalışıyorken yapılır hale getir (mümkün olan herşeyi)
- Kalıpların ısınması gerekiyorsa önceden ısıt, proses parametrelerini önceden söyle, malzemenin sürekli akışına çalış
- Standart araç gereç, standart kalıp yerleştirme elemanlarını kullanacak şekilde tasarım yap, kullanılan araç gereç çeşitliliğini azalt.
- SetUp prosedürü incelenecek ise önceden incele
- Kalıp getirilecek ise önceden getir
- İç SetUp süresini azalt
- Makina durma süresini azalt

3. SetUp Süresini Kısalt

- SetUp işleminde kullanılan araç gereç, bağlama elemanları, proses parametrelerinin önceden hazır olması üzerine konsantre ol
- Araç gereç yerleşimini düzenli ve temiz olmalı
- Durumu kötü olan hiç bir araç gereç SetUp alanında olmamalı, oraya ulaşamamalı
- Herşeyin gözle görünebilmesini sağla
- SetUp işlemlerini standardize et, çeşitliliği azalt
- Tek seferde bağlantı yapılabilecek elemanları ve teknikleri kullan
- Kullanılan her türlü araç ve kalıbın kullanıma hazır ve sağlam olmasını garanti et

4. SetUp İşlemini Optimize Et

- Eşlenik operasyon : Gerekiyor ise 1 yerine 2 operatör kullanarak SetUp süresini kısalt – Standart ürün dizaynı : Bir parçayı birden çok üründe kullanacak şekilde tasarla, tüm araç gerecin çeşitliliğini azalt.

Setup Süresi Nedir >>>

Tam olarak “işlemi bitmekte olan son iyi ürün” ile “üzerinde işlem başlayacak olan yeni ürünün ilk iyi ürünü” arasında geçen süredir. Bunu şema ile açıklayacak olursak :

Setup / Ayar boyunca üretim durduğu ve ortaya satılabilir ürün çıkmadığı için israf / waste yaklaşımına göre kayıp zamandır ve azaltılmalıdır. Setup süresinin azaltılabilmesi için en temel yaklaşım SMED olarak bilinir.

SMED konusunu okumak istiyorsanız tıklayınız >>>